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如何通过六西格玛思路改善业务流程呢？
在当今竞争的市场中，新产品研发花费的时间和费用越来越高，产品的同质化日趋严重，人们可以通过投放于市场的产品品质及服务能力快速识别市场上主要竞争对手。所以，为了能够获得竞争优势，企业不能单单依靠市场带来新产品反馈，必须要拥有比竞争对手更加有效的管理流程，同时依靠企业自身管理，不断完善产品的研发流程，缩短开发周期，提升新产品满足客户的卖点。
一个企业的业绩包括与产品和服务增值相连的业务流程，以及支持业务流程的辅助管理流程。例如，在一个工厂中，运营包括资金、人工、设备、原料、管理、市场专业知识，同时也包括创造性和有效性地使用人才。管理流程使得所有的输入都能转变为能够满足或超出客户期望的产品或服务。六西格玛是帮助流程改善，从而超越客户对产品的质量期望，并且为将来的利润增长提供机会的一种卓越管理方法。
六西格玛不是一个简单的质量运动，也不只是解决问题，它是企业在期望及现有业务存在差距时对业务的主要区域进行核心流程改善。六西格玛管理的导入为企业可提供一个仔细关注业务流程的每个输入的机会。因此，六西格玛帮助企业理解核心业务流程，从而获得成效，为企业提供增值。
一组数据提供业务流程的原始信息。例如，数据可以阐明一个流程如何运转，包括财务信息，技术流程数据及客户信息。这组数据可以输出到工作表，虽然它可以帮助更好地理解业务，但它不是总可以提供商业决策。六西格玛包括将数据转换为信息，然后创建流程的统计映像，这些图像将帮助显示流程的结果是如何变化，同时还将为这种可变性提供一个理解的基础。只有那时才有可能识别流程能力与客户需求水平之间的差距。【工作流程改善】
通过倾听客户的声音，然后使用数据来量化变异，可以识别产生变异的重要因素。这可以改善业务流程及提高客户满意度。【工作流程改善】
六西格玛实施的起点是了解决定输出质量的关键输入。一旦开发了了解这些输入及其预测输入水平的流程，经理就可以控制流程变异。六西格玛的成功实施需要不仅仅是建立集中识别及控制这些关键输入的项目，同时还要能够改善这些影响流程输出的关键输入。
因此六西格玛并不仅仅是一种业务流程改进技术，它更是企业内部的文化变更方法，它影响了企业其员工的思想及工作方式。它更加强调流程及流程能力。六西格玛的成功实施需要对人员的培训，团队的理解和支持，关注客户的动力和需求，公司领导层面的重视及六西格玛实施者的领导能力。
在六西格玛绿带/黑带看来，所有的工作都是在改善和控制一系列具有变异的流程，它们可能产生浪费及低效。关注那些对业务具有重大影响力的流程（即由领导和团队所定义的，核心流程），并通过六西格玛方法来减少变异，使得六西格玛因此成为贯穿公司上下的一个持续改进及降低成本的流程管理和改善方法。
通过学习本课程，你将能够： ● 认识产品工序流程； ● 掌握产品工序流程分析方法； ● 熟知工序流程改善的ECRS原则； ● 能够进行工序流程分析的自主检查。
改善生产工序的手法
一、产品工序流程分析
产品的工艺分析是对企业准备生产的新产品（含自己开发设计、仿制和移植的产品）和改型的老产品（含生产类型和生产方式有较大变动的产品），从工艺角度上分析、审查产品结构的合理和可加工等特性，以及产品制造、使用、维修的难易程度，并在此基础上提出必要的修改意见和建议。
1.产品工艺分析的目的
进行产品工艺分析的目的，就是为了保证产品在满足用户及规定技术要求的前提下，能以本企业现有的制造条件，采用先进合理的工艺方法所生产符合质量要求的产品，确保企业能最大限度地获得最大收益。
在产品设计中已经考虑了制造的工艺性，但由于专业和分工的局限，难免会出现工艺不合理之处。产品的工艺分析由产品主管工艺师来组织有关专业人员共同完成，除了对设计中不切实际的部分加以纠正改进外，还可为编制工艺规范和安排生产提前做好准备。
2.工序流程的分析方法——5W1H
5W1H分析方法的含义
针对工艺本身进行改善，首先要分析产品工艺，其中可以采取5W1H的分析方法，即针对工序流程进行认真分析。5W1H方法记录生产线的每一道工序流程，并针对流程提出问题：Why、Where、When、Who、What和How。5W1H的具体含义如表1所示。
表1 5W1H的含义表【工作流程改善】
5W1H分析方法的作用
5W1H的分析方法应用于制造单位的工序分析中，将工序进行的时间、地点、人物、目的、内容以及操作步骤合理、有顺序地连接起来，类似于流程图，因此常常被称为“工艺流程分析”。
运用5W1H 分析方法，是为了追求工艺的完美，使得整个产品的生产工艺处于最佳的效能状态。5W1H 分析方法对改善工艺流程的积极作用如表2所示。
表2 5W1H的作用表
二、工序流程改善的ECRS原则
在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。
运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助企业找到更好的效能和更佳的工序方法。
1.取消（Eliminate）
在ECRS原则中，首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分取消。
2.合并（Combine）
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合
并后可以有效地消除重复现象，能取得较好的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事或忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门进行，也可以考虑合并在一道工序内。
3.重组（Rearrange）
重组也称为替换。就是通过改变工作程序使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
4.简化（Simple）
简化是一种工序的改善，也是局部范围的省略。经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步深入分析研究，使现行方法尽量简单，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率极为“简化”。
ECRS原则针对每一道工序流程都引出四项提问。任何作业或工序流程，都可以运用ECRS改善四原则进行分析和改善。通过分析，简化工序流程，从而找出更好的效能和最佳作业方法及作业流程。ECRS的简化原则如表3所示。
三、工序流程分析的自主检查
1.自主检查的方法
除了运用ECRS原则简化工序流程，还可以由工程技术人员或生产制造人员自主检查的方法，有效地简化工序流程，检查遗漏之处。自主检查包含五方面内容：工序的省略、重组、简化、标准化以及平均化。
在这五方面内容中，应该竭尽可能地减少一切不必要、不合理的工序，使得工序流程最简单、经济。尤其要注意的是，标准化的作业程序或作业规范，能切实地作为判断工序是否还需要进一步进行简化和改善的客观基准。此外，每一个加工工序越平均越好，应尽量地将
整个生产线的负荷平均地分配到每一道工序之中。
2.产品工艺分析检查表的运用
在QC七大手法中，最简单的就是运用检查表。通过检查表来收集、分析数据，并按照检查表照表操课，查核该完成的事情是否真的已经完成。如表4所示的产品工艺分析检查表，分析、简化和改善工序流程。
表4 产品工艺分析检查表
将按产品工艺分析检查表的内容，较详细地叙述自主检查五个部分的主要内容： 有无可省略的工序
对于工序中存在的不必要或不起作用的工作内容，应全部去除。由于作业场地的变化、先进生产设备的引进、工艺顺序的调整，以及工艺设计的改变，都可能引起工序中可省略的工作内容发生变化。如果重现了可以省略的内容，应坚决及时地再次全都省略，使得整道工
序流程都达到最简单、最经济的效果。
有无可以重组的工序
由于周围生产环境的变化，使得多道工序之间可能进行重组。当作业的分工状态改变了，可能将两条生产线连接起来进行重组，整个工艺流程也应及时相应地重新调整；工艺顺序重新调整，工艺设计变更，也可能使工艺流程可以重新组合。例如，工装夹具的改变，能更有效地将两个原本需要分开进行的工序一次性就能完成，在这种情况下应马上重组为一道工序。
有无可以简化的工序
在工序中进一步寻找可以简化的工序，使整个工序处于最简单的状态。可以通过重新分配工序的内容从中寻找可以简化的工序部分，也可以通过使用设备工装夹具的方法简化工序，还可以通过改变设计简化工序。实际上，90%的品质和效率都来源于产品最初的设计。
各道工序是否可以标准化
各道工序没能实现标准化时，意味潜藏可能会出现差错的地方。如果着手规划时没有标准化规范或是存在出现差错的隐患，通常会在实施中出现差错。
通过制订标准时间，修正作业标准书，对作业人员进行标准化的培训，可以极大地降低工序流程中出现人为差错的机率。
工序是否平均化
在工序检查中要注意检查工序是否平均化。可以通过ESRC的取消、合并、重组和简化的技巧达到工序的平均化。利用工装机械化和设备自动化，对作业人员进行专门的作业培训，并使作业动作符合动作经济性的原则，也有助于实现工序的平均化。
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表1 产品工艺分析检查表
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