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8s管理法 8s管理法(8s Management) 在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上学习（study）、安全(safety)、和节约(saving)，推出 8S管理的理念。 8s管理法简介
8s含义如下：
1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清 除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 6S——安全
A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监 督指示功能
B． 对不合安全规定的因素及时举报消除 C． 加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书 目的：预知危险，防患末然。
7S——节约 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 8S——学习
深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。 目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。 8s管理法的目的
使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
案例
XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，
积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。 为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“8S”管理实施细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有 物品的管理，将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。
运用“8S”管理 推进标准化车间建设
要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。 一是制定基准整理现场。整理是“8S”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。该车间按照“8S” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个 人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。 二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。 按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到 一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。 三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。 四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“8S”管理的落角点，该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫
下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“8S”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。 同时，该车间严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“8S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“8S”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“8S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“8S”管理的热情。
实施“8S”管理 产生良好管理效应
该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。 一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配 方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。 二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。 三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”： ◆办公室、公房墙面干净，窗明地洁； ◆场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明； ◆ 更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象； ◆工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物； ◆自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。 四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39％、41％和80.1％。
8S管理规范及标准
为保证8S管理实施的系统性、规范性和有效性，把8S管理推行工作的要求进行分解归纳，制订符合实际的8S管理规范及标准。
1、整理（SEIRI）——将办公场所的所有物品区分为有必要和没有必要的，留下有必要的，清除掉没有必要的，将混乱状态改变为井然有序状态。
推行整理步骤：
a区分办公场所的物品需要情况：根据物品在工作中的使用频率等情况，区分必需品和非必需品。
b 清理办公场所的非必需品：将非必需品放置起来，将垃圾及时清除。
c个人制订办公场所必需品摆放标准。每天要按照标准摆放必需品，按照标准建置必需品。
2、整顿（SEITION）——在办公场所把必需品根据标准位置整齐摆放，并对不能明示的物品在储具外加以标识。如文件资料、用品、报章杂志、电脑等用具、饮水机等每天进行整顿，或长效定位、或用后复位、或定时开关电源、或使用前后检查等。确保能在30秒内找到需要的物品，确保每天各类工作用具的正常使用。
推行整顿步骤：
a分析现状：对必需品的用途、性质、特征、类型等进行分析。
b物品分类：将文件资料、用品、报章杂志、电脑等所用物品进行分类。
c物品定置：确定物品摆放位置、放置方法、存放数量，对
物品实行“定置、定类、定量”摆放，并对不能明示的物品在储具外加以标识。
d将自己的理想、 信念、 优点、 缺点、 奋斗目标、 近期主要任务等问题罗列出来。
3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持场所干净、亮丽、整洁。
推行清扫步骤：
a制订清扫标准：制订要求和达到的标准，作为清扫工作的依据。
b实施清扫：按照清扫标准清扫垃圾、灰尘，确保场所无垃圾、无灰尘，保持干净整洁。
4、清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。清洁是将整理、整顿、清扫长期坚持，并且标准化、制度化。
推行清洁步骤：
a落实前期工作:不断深入开展整理、整顿、清扫等工作。 b总结固化：把实施中好的方法等及时予以总结。
c执行与检查：要求员工严格认真执行标准，保持整理、整顿、清扫的工作成果；8S工作组应加强检查指导，制定奖惩制度，做到奖罚分明，促进员工养成良好的习惯。
d宣传贯彻：促进员工深刻领会理解整理、整顿、清扫的含义，增强员工的8S管理意识，全面彻底贯彻推行要领，进一步提高现场管理水平。
5、素养（SHITSUKE）——让每位员工养成按规则做事的良好的习惯，持续提升员工的执行力。
推行素养步骤：
a制订与守规：完善办公场所管理的规章制度, 通过各种方
式向员工灌输遵守制度，纪律的意识，持续推动直至养成习惯，最终改变并提高员工的综合素质。
b制订员工行为守则：通过行为规范、礼仪宣传教育活动，不断引导、规范员工行为。
C培训与交流：加强员工8S管理的培训，不定期组织团队交流活动，培养责任感，激发员工的主动积极工作的热情。
6、安全（SAFETY）——实施全员安全教育，牢固树立人的生命高于一切的理念，预防、杜绝、消除一切不安全因素和现象，建立健全安全制度，做到防患于未然。
推行安全步骤：
a完善安全管理体系：建立健全系统的安全管理体系，明确安全管理中的责任，完善各类应急措施。
b加强员工安全知识教育。
c 定期开展安全隐患排查，对发现的隐患做到及时排除。
7、节约（SAVING）——减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
推行节约步骤：
a树立全员成本意识。
B制定节能降耗措施。
C制定费用考核标准。
8、学习（SDUDY）——深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，扬长避短，从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
推行学习步骤：
a鼓励员工开展自学互助活动。
B定期开展员工专业技能继续教育培训。
C对取得优异成绩的员工给予精神和物质奖励。
第一章．8S概论
一、关于8S
1、 8S的起源
从小事做起的日式管理
指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、微笑（）等活动，为其它管理活动奠定良好的基础。
2、8S的定义及简述
整理 ( Seiri )
在工作现场，区分要与不要的东西。
—→ 保留需要的东西。
—→ 撤除不需要的东西。
整顿 ( Seiton )
将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。 —→ 定位之后，要明确标示。
—→ 用完之后，要物归原位。
清扫 ( Seiso )
将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。 —→ 勤于擦拭机器设备。
—→ 勤于维护工作场所
清洁 ( Seiketsu )
维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。
—→ 现场时刻保持美观状态。
—→ 维护前3S效果。
素养 (Shitsuke)
通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。
—→ 改造人性。
—→ 提高道德质量。
安全 (Safety)
遵守规章制度，按规范操作
—→预防安全隐患
节约 (Save)
减少4M1E（人、机、料、法、环）的浪费
—→资源最佳利用
微笑 (Smile)
保持乐观心态【8s,8s管理法,】
—→增强公司凝聚力
—→增进协作精神
3、8S说明书
成分：使用范围：车间、宿舍、仓库、办公室、公共场所。
作用：消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。
主要作用有：8S让客户留下深刻印象、节约成本、缩短交期、工作场所的安全
系数增加、标准 >标准化作业的建立、提高全体员工的士气、增强公司团队协作精神。
注意事项：一旦开始，请不要中途停止。
二、推行8S的目的及八大作用
亏损为零
不良为零
浪费为零—8S是节约的能手
故障为零—8S是交货期的保证
切换产品时间为零
事故为零
投诉为零---标准化的推动者
缺勤率为零---创造出快乐的工作岗位
三、企业必须推行8S的理由
8S不良会产生下列不良结果：
•影响员工工作；
•造成职业伤害，灾难；
•减少设备精度及使用寿命；
•因标识不清而造成误用；
•阻碍生产效率；
•影响工作或产质量量。
因此，企业推行8S的理由如下：
①． 为了提供一个舒适的工作环境；
生产现场8S管理规范
工厂管理
一、目的
规范生产现场8S管理标准，提高各部门之间相互合作执行和实施的统一和效率。
二、范围
本标准规定了公司办公，生产现场和厂区8S管理的相关要求；公司内各类定置、牌的有关标识规定；8S管理责任区域划分；8S软硬件的建立和持续优化。
三、公司办公，生产现场和厂区8S管理要求
本标准要贯彻的原则是：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参与，共同为公司创造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。各位员工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和公司的形象；公司通过这个活动，提高全公司的管理水平。具体要求如下：
3.1、 生产现场的入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和特殊物品以及废弃物清除规定
3.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求
生产入口有明显的出入口标识，人行通道宽不小于1m；消防通道宽不小于3.5m。并有相对应的通道出入线路指示箭头或文字或电子显示”安全出口”牌,建议使用
中英文标识（具体根据公司需求再进一步落实）。
3.1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定
3.1.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有任何原因（饮水机等）产生的积水、积油，不允许有油漆渍，不允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。
3.1.4 厂房内墙壁U、门窗上不允许有钉子、电线、宣传标语（墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾）等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂，无蜘蛛网和乱画现象。
3.1.5 凡是经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，需要时要挂停机器标识，要明确责任人、监督人。
3.1.6 对设备的定置要求
按工艺流程定置设备时，要充分考虑安全和操作方便的因素。各类设备标识规范、安全保护设施齐全；设备保养、油封符合标准；设备附件要定位摆放，妥善保管；设备维护、保养、修理及时；暂存的设备要封存并作相对应的设备标识、档案齐全。设备上无散放置的杂物，机器内外零部件、机器壳和机器底下地板有手电筒或白抹布不允许有杂物、多灰尘、污渍等。
3.1.7 对特殊物品、部位的定置要求
易燃、易爆、有毒、有害物品及消防设施定置区，要明示“危险警告”的标志，划定区域线。区域线用红色实线，线宽为50mm—70mm。
3.2 、生产现场内可移动物品摆放规定
3.2.1 现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；包含范围：推车、工具箱、垃圾箱、铁屑箱、工作台、吊装工具架、工装架、零件架、机床附件架、机床踏板、材料架、桌椅等。
3.2.2 经常移动的物品，上面要有物品说明的标记，如物料周转车，在使用地方摆放到有划分定点区域的地方并整齐。
3.2.3 区域线的划定方法：按现场物品外轮廓划区域线，包括机器，工作台，物料架，椅子，废料、垃圾回、零件库等用黑黄连续实线。
3.3、 生产现场流动物品的定置要求
生产现场物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。包括：材料、成品、零件、半成品、待处理品、工装、器具、生产中其它辅助物品等。
3.3.1对于易于造成污染的物品，注意使用相应的容器；对于易造成散乱和影响美观的小件物品，进行上架和装箱处理，标识清楚。
3.3.2 对加工、检修和产品零件及成品零件，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施。
3.3.3 在制品摆放高度不允许迢过1.2m，可以贴上温馨提示标语。
3.3.4 生产现场流动物品必须固定在区域内。
3.4 、生产现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法
3.4.1 区域线标识材料采用：区域线线宽：通常为25mm—50mm，现统一用50mm。
3.4.2 为了美观和统一，所用的线带颜色如下：
黄黑格条色
--用于生产现场存放的半成品、零件、夹具、吊装工具、量具、配件、工具箱、台、架、桌椅、脚踏板、推车等地面标识。
--用于生产现场放置的待处理品；
--用于生产现场放置的与生产关系不紧密的物品。
如：清扫工具、临时存放的物品。
红色
--用于生产现场放置的防火器材地面标识；
--用于生产现场放置的油类、乙炔瓶、氧气瓶、二氧化碳气节瓶等可易燃物品地面标识。
--用于工作现场放置的有毒物和危险品的地面标识。
黑色
--用于工作现场铁屑箱、废品箱和垃圾箱的地面标识。
3.4.3 定置标识方法
按物品状态，在定置区域明显部位，字体为：黑体，方框大小可视字体多少各车间内部统一。
3.5 、生产现场使用的工艺规程、图纸及有效记录、零件周转卡片的维护管理规定
生产现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑料袋方式保护。有效记录、零件周转的工艺卡片，质量证明等技术文件，必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
3.6、 生产现场量具、刃具的管理规定
现场使用的各种量具要做到使用后立即归还，不经常使用的量具不允许存放在工作现场。定期检验合格证字迹要清晰、无脱落、检验标签是否过期等。
3.7、 生产现场工作间、吸烟点、垃圾箱、铁屑箱、清扫工具的管理规定
3.7.1 生产现场工作间要有明显标识，室内悬挂定置图。
--门牌样式各车间统一规定，建议使用外插式的容易给一目了然，门牌尺寸建议25cmX10cm；
--办公室定置图样式，按公司统一规定标准执行。
3.7.2 生产现场吸烟点要明示标识，严格控制卫生。
3.7.3 生产现场垃圾箱、铁屑箱要及时清理，外表面要随时保持洁净。箱内部所装的垃圾以及铁屑量不允许超过箱体四分三高度，金属废屑箱要分类标识。【8s,8s管理法,】
3.7.4 生产现场垃圾箱、铁屑箱各车间要统一制做，统一颜色刷漆（黑色）。
3.7.5 生产现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具柜（架）内，并随时保持柜（架）内外洁净，并在指定划线区域里。
3.8、 生产现场各种污染源的控制及防止污染措施的管理规定
3.8.1 避免设备漏油、漏水的防护措施
3.8.2 对于生产现场存在漏油现象的设备，如果通过修理仍然不能够解决漏油问题，要想方设法采取措施，杜绝油对地面污染现象的产生，一时修不好的要出示”机器维修中”牌子标识。
3.8.3 对于小型可移动的设备，可以采用在设备下面放置托盘、工具箱或容器里的方式。
3.8.4 生产现场各种加工、打压、焊接、切割、装配等都必须努力采取措施，防止生产作业对环境及现场文明生产、安全生产造成的破坏。各种生产作业，要注意对地面的防护措施。有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置（如及进出口处的衣鞋储存柜通风要好，有需要时加空气清新剂）；钳工打磨操作时应使用有关器具，及时收集落下来的砂粒等废弃物；机
械加工时要使用挡板、罩等设施使铁屑飞溅等到有效收集。
3.8.5 现场存放的工装、机床附件、辅助材料等要有防止灰尘及各类腐蚀污染的措施。如工装架、零件架、工具架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。
3.9、 工具室（库）内工具定置管理规定
3.9.1 工具室（库）内工具管理符合库房管理：“四清”、“五化”、“三相符”、“四号定位”、“二分开”原则。
四清：账清、物清、质量清、资金清；
五化：物质摆放条理化、物质存放系列化、物质保管标签化、物质管理科学化、安全整洁经常化；
三相符：账、卡、物相符；
四号定位：库号、架号、层号、位号；
二分开：常用的与不常用的分开；合格材料与不合格材料分开；
3.9.2 工具室（库）内物品摆放要规范、整齐、有序，取送方便。
3.9.3 工具室（库）内物品标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。
3.9.4 工具室（库）内存放的工、夹、卡、量具、刃具等，不允许工作面直接相互接触、着地等现象，要有防护隔离措施；量具（尺、表）一律装盒保管，盒及送检卡片要完好无损、无脏污、字迹清晰。
3.9.5 已报废和准备送检的工、夹、卡、量具要集中到固定地点存放，并设定临时标识”已报废”或 “ 准备送检查”、专人负责；已报废的工、夹、卡、量具要定期清理，不允许长久存放。
3.10 、生产现场检验区域产品定置规定
3.10.1 对成品检验区域的定置要求
成品检验区域要明示出“待检品”、“合格品”、“返修品”、“待处理品”、“不合格品”区域标志，并结合现场实际尽量标出区域线。
3.10.2 不合格品要及时清出生产现场，要专人管理，账、物相符。
3.11、 现场机械设备表面油漆颜色规定
3.11.1 各车间现场使用的设备原则上按原设备颜色不变。
3.11.2 由于设备老化，表面油漆脱落、局部锈蚀、原漆面模糊不清、不见原设备本色仍在生产现场使用的设备需要重新喷（刷）油漆。
3.11.3 设备重新喷（刷）油漆颜色规定
3.11.4 各单位的设备颜色应该尽量协调统一。
3.11.5 有专业要求的设备，按相关的专业要求标准规定执行。
3.11.6 喷（刷）油漆应保证质量，喷（刷）油漆前要将设备外表先打腻子，砂光后再喷（刷）油漆。
3.11.7 油漆不得喷（刷）在设备滑动表面、刻度盘、标牌上。
3.11.8 新购设备如无专业要求，可保持原设备表面。
3.12 、厂房内部色觉管理规定
3.12.1 工具箱、更衣箱、工装架等色调规定
工具箱、更衣箱、工装架、工作台表面分类着色，各车间（分厂）内部统一。
3.12.2 工具箱、更衣箱统一编号规定
3.12.31 工具箱、更衣箱按同类箱连续编号，起止号码以公司为单位。
3.12.4号码色调规定
以白色、灰色为底色的箱、架、柜，号码色调为天蓝色；其它色调为底色的号码色调为白色。字体要工整、美观、车间内部统一。
8S管理内容
第一部分、8S管理内容解释
一、整理(SEIRI)
定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。
目的：
1、腾出空间，空间活用，增加作业面积；
2、物流畅通、防止误用、误送等；
3、塑造清爽的工作场所。
实施要领：
1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；
2、制定“要”和“不要”的判别基准；
3、将不要物品清除出工作场所，要有决心；
4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；
5、制订废弃物处理方法；
6、每日自我检查。
二、整顿(SEITON)
定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
目的：
1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境；
2、不用浪费时间找东西，能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。
实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实；
2、流程布置，确定放置场所、明确数量；
（1）物品的放置场所原则上要100%设定；
（2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）；
（3）生产线附近只能放真正需要的物品；
3、规定放置方法；
（1）易取，提高效率；
（2）不超出所规定的范围；
（3）在放置方法上多下工夫；
4、划线定位；
5、场所、物品标识；
（1）放置场所和物品标识原则上一一对应；
（2）标识方法全公司要统一。
三、清扫(SEIS0)
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等 目的：
1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪；
2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。
实施要领：
1、建立清扫责任区（工作区内外）；
2、执行例行扫除，清理脏污，形成责任与制度；
3、调查污染源，予以杜绝或隔离；
4、建立清扫基准，作为规范。
四、清洁(SEIKETSU)
定义：将上面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法进行到底，形成制度，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果，并显现“异常”之所在。
实施要领：
1、前面3S工作实施彻底；
2、定期检查，实行奖惩制度，加强执行；
3、管理人员经常带头巡查，以表重视。
五、素养(SHITSUKE)
定义：人人依规定行事，从心态上养成能随时进行8S管理的好习惯并坚持下去。
目的：
1、提高员工素质，培养员工成为一个遵守规章制度，并具有良好工作素养习惯的人；
2、营造团体精神。
实施要领：
1、培训共同遵守的有关规则、规定；
2、新进人员强化教育、实践。
六、安全(SAFETY)
定义：清除安全隐患，保证工作现场员工人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。 目的：
1、规范操作、确保产品质量、杜绝安全事故；
2、保障员工的人身安全，保证生产连续安全正常的进行；
3、减少因安全事故而带来的经济损失。
实施要领：
1、制定正确作业流程，适时监督指导；
2、对不合安全规定的因素及时发现消除，所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
3、在作业现场彻底推行安全活动，使员工对于安全用电、确保通道畅通、遵守搬用物品的要点养成习惯，建立有规律的作业现场；
4、员工正确使用保护器具，不违规作业。
七、节约(SAVING)
定义：对时间、空间、资源等方面合理利用，减少浪费，降低成本，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的：养成降低成本习惯，培养作业人员减少浪费的意识。
实施要领：
1、以自己就是主人的心态对待企业的资源；
2、能用的东西尽可能利用；
3、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值；
4、减少动作浪费，提高作业效率；
5、加强时间管理意识。
八、学习（STUDYING）
定义：深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习。
目的：
1、学习长处，完善自我，提升自已综合素质；
2、让自身能更好的发展，从而带动企业产生新的动力去应对未来可能存在的竞争与变化。 实施要领：
1、学习各种新的技能技巧，才能不断去的满足个人及公司发展的需求；
2、与人共享，能达到互补、互利，制造共赢，互补知识面与技术面的薄弱，互补能力的缺陷，提升整体的竞争力与应变能力；
3、内部外部客户服务的意识，为集体（或个人）的利益或为事业工作，服务与你有关的同事、客户（如，注意内部客户（后道工序）的服务）。
第二部分、8S管理
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