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施工方案
一、编制依据:
1、施工合同及甲方技术要求;
2、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88;
3、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91;
4、《涂装作业安全规程,涂装前处理工艺安全》GB7692-87;
5、国家有关的其它防腐施工技术规范及标准;
6、我单位现有的技术装备以及多年积累的同类工程施工经验、资料。 二、施工准备:
1、材料准备:
1.1 从材料供应厂家采购满足本工程需要的各种材料,且其性能满足甲方要求及相关标准、规范要求。
1.2 各种防腐涂料应有出厂合格证、质量检查报告或产品说明书等书面质量证明材料。
1.3 各种原材料运达施工现场后报甲方质量管理人员进行验收,经认可后方可投入工程使用。
1.4 如果对某些材料的材质有疑惑,可采样到当地权威部门进行二次化验进行鉴定。
2、人员准备:
2.1 委派我公司施工管理经验丰富的程书亮副经理担任项目经理,负责工程的全面工作;
2.2 委派工程师一名,负责工程的技术工作;
2.3 委派安全员和质量检查员各一名,分别负责工程的安全和质量检查工作;
2.4 委派熟练除锈、防腐工共20名参加施工。
3、施工器具准备:
工程开工提前,拟投入本工程的各种施工器具应全部进场,施工器具应运转正常。拟投入本工程的施工器具有:搅拌器、角磨机等。
三、施工工艺流程:
施工准备——表面处理——检查合格——涂底漆一遍——干燥、检查合格——增涂底漆一遍——干燥、检查合格——涂中间漆一遍——干燥、检查合格——涂面漆一遍——干燥、检查合格——增涂面漆一遍——干燥、检查合格——验收、移交。
四、分部分项工程的主要施工方法:
1、表面处理:
1.1 金属表面防腐前先进行除锈,除锈方式采用动力工具和手工除锈相结合的方法进行除锈,除锈后金属表达面达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88中规定的St3标准;不易清理的背角亦应达到St2标准。
St3:指已处理的锈蚀表面应露现金属光泽。
St2:指已处理的锈蚀表面无可见的会岑、水份、油污、脏垢以及风化的氧化皮、锈层和漆皮。
1.2 动力工具及人工除锈:【钢结构防腐施工】
用钢丝刷、铲刀、砂纸及砂轮网等除去金属表面的锈蚀、氧化皮和附着不牢的旧漆膜等附着物。
1.3 除锈程序应按照自上而下的施工顺序进行操作。
1.4 金属表面除锈后,经甲方现场监理工程师验收合格,并办理隐蔽工程记录后,方可进行涂料的涂装。
2、涂料的配制:
2.1 涂料配制前,应先搅拌均匀,如有结皮或其他杂物必须清除后,方可使用。涂料开桶后,必须密封保存。
2.2 配制好的涂料要充分搅拌均匀,并进行试涂;涂料配制要根据被涂面积大小,漆膜厚度确定配制量。
2.3 涂料配制时要控制好粘度,不能过稀或过稠。调整粘度时要使用被调油漆的专用稀释剂;不得乱用。涂料配制使用的工具应保持干净,不得混用。
3、涂料涂装方法:
采用滚涂和刷涂料相结合的方法进行施工,大面积构建采用滚涂,小构件采用刷涂,具体施工方法根据现场的条件选择合理的涂装方法。
4、涂料涂装:
4.1 涂料涂装前,干净的毛刷、棉纱布将金属面擦拭干净。
4.2 滚涂施工:
4.2.1 滚涂时,要采用滚、刷涂相结合的方法进行施工,对于滚桶不易或不能涂刷的部位用毛刷进行涂刷。以保证不漏涂,涂刷不同种类油漆时,涂刷工具不得混用。
4.2.2 滚涂时,层间应纵横交错,每层应往复进行,达到设计要求层数及厚度。
4.3 刷涂施工:
涂刷时先上后下,毛刷不应浸入涂料太多,一般1/2为宜,涂刷时不能用力过大,回刷次数不宜过多,涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结,并能补充相互之间涂刷不足之处。
4.4 涂料涂装应按照自上而下,由里到外的施工顺序进行操作。每道涂料涂装结束后,待固化后,再进行下道涂料涂层的施工,间隔时间不要过长。
4.5 为保证涂层涂膜厚度,可以控制涂料的用量,即一定面积使用一定量的涂料。
4.6 完工后的涂层表面,必须膜厚均匀光滑,表面没有灰尘及流挂等缺陷,如果有,需进行修补。
4.7 施工时,每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行,下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。
4.8 为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差,面漆应进统一采采用同一厂家、同一生产批号的油漆。
4.9 涂刷时不能用力过大,回刷次数不宜过多,涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结,并能补充相互之间涂刷不足之处。
4.10 施工时应按照从上到下的施工顺序,最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作,达到涂层涂刷均匀一致,无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
4.11 每一遍涂料表干后,经甲方现场管理人员验收合格,办理隐蔽记录后方可进行下一遍涂料的涂装施工。
五、施工环境及注意事项:
1、施工环境温度为10~30℃,相对湿度不大于85%,钢表面温度至少比露点温度高3℃。
2、雨、雾天或环境湿度大于85%,风力不大于5级及金属面温度低于露点以上3℃时,不得进行涂刷作业。
3、涂膜应无漏涂、流挂、渗色、针孔、桔皮、起泡等质量缺陷,漆膜应厚薄一致;
颜色均一,面漆无色差,无夹渣和灰尘。
六、质量检查:
质量检查始终贯穿于施工的全过程,每道工序完成后,经甲方管理人员验收合格,并办理隐蔽工程记录后,方可进行下一道工序的施工。且达到以下标准要求:
1、表面处理检:
机械除锈后,金属表面达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的St2或St3标准。
St2:彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
St3:非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽。
2、涂料防腐层:
2.1 外观检查:涂层应光滑平整,颜色一致,无针孔、气泡、剥落等缺陷,用5~10倍的放大镜检查,无微孔者合格。
2.2 涂层厚度检查:用测厚仪测定,要求涂层厚度均匀,涂层厚度和层数应符合设计要求。
2.3 附着力检查:涂层附着力用打叉法检查。
七、安全施工技术措施:
1、参加工程施工的工人和管理人员,施工前必须进行施工安全技术教育,始终坚持“安全第一,预防为主”的安全方针。
2、设置专业安全员,负责施工安全的监督与检查工作。做到保障有力。
3、每个电源开关应按装漏电安全保护运送开关,照明装置应采用保护罩保护,防止灯泡打破引起火灾,电压不得高于24V,灯线必须是皮线,不得漏电。在易燃,易爆环境中使用的电器设备,照明灯是及开关应选用防爆型,一切电气工具使用后或不操作时必须关闭电器开关,切断电源。
4、在高度2米以上进行作业时,要戴安全帽及安全带,对高、低血压、弱视、耳聋、平足等健康上有异常的人,严禁高空作业。
5、从事工程施工的人员,要采配备必要时劳动保护用品,如:工作服、工作鞋、手套、帽、口罩等。
6、防腐漆材料为易燃物质,各种溶剂多为有毒,易燃液体,挥发出的气体与空气混合可成为爆炸性气体,为此现场应设置专用库房,材料库房应能通风并备置消防
器材。
7、防腐漆材料应密封保存,库房应阴凉干燥,温度以10℃为宜,但不能低于0℃。夏季应能自然通风或机械通风。
8、施工现场应注意防火,严禁吸烟和使用电炉等明火设备。
9、防腐施工过程中需接装临时电源时,应提出临时用电申请,将施工场地位置、施工用电总容量报建设单位,由电气专工负责接装。在防腐现场施工用电区域划出禁区,并设置围栏、挂牌示警。
10、防腐施工中,检查电气装置和保护设施是否完好;严禁设备带“病”运转。停用的设备必须拉闸断电,锁好开关箱;发现问题,及时报告解决;搬迁或移动用电设备,必须经电工切断电源并作妥善处理后进行。
11、施工现场临时用电工程应每周检查一次;对不安全因素,必须及时处理;并履行复查验收手续。生活区域及施工现场要注意防火防触电事故的发生。
一、工程概况
靖边榆能化项目150万吨/年催化裂解(DCC)工程由延长石油中煤榆能化有限公司承建,由中国石化工程建设公司总承包,广东国信监理公司进行监理的大型工程项目。
催化裂解(DCC)制乙烯装置的钢结构防腐工程,我公司主要负责主管廊、冷分离管廊、热分离管廊、列解压缩等街区管廊底漆。由于该工程工程量大、作业场地风沙大、昼夜温差大等特点,后期的维护工作比较难以施工。
为确保本防腐工程质量,按期完成施工任务,根据我公司多年来的施工经验,结合实际情况,特编制以下方案。
二、编制依据
1、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001); 2、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-2000); 3、《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》(SH/T3507-2011); 4、炼油、化工施工安全规程(HGJ233-87、SHJ505-2006); 5、石油化工工程施工及验收统一标准(SH3508-96);
6、《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》(SH/T3548-2011); 7、由SEI提供的150万吨/年催化裂解制乙烯装置(DCC)工程设计图纸。
三、钢结构防腐施工工艺
钢结构抛丸除锈达到Sa2.5级→检查合格→(4小时内)涂刷环氧富锌底漆第一道→ 检查补涂 → 涂刷环氧富锌底漆第二道 → 检查补涂 →质检验收。
3.1、表面处理
钢结构在涂装之前进行表面处理。经处理后的金属表面清洁度和表面粗糙度必须达到规范要求。
3.1.1、表面处理质量应达到涂装前钢材表面预处理规范的Sa2.5级标准。被涂物表面无可见的油脂和污垢,没有附着沙尘、铁砂和金属氧化物,表面具有金属光泽。
3.1.2、空气相对湿度应低于70%,基体金属表面温度不低于-3℃。 3.1.3、在不利的气候下,应采取有效措施,如采暖、遮盖、场地固化等措施,以满足对工作环境的要求。
3.1.4、涂装前,应将被涂表面的沙尘、铁砂等物清理干净。经处理后的钢
结构基层及时涂刷底漆,涂装后24小时内避免雨淋、沙尘。
3.2、钢结构的防腐
要作好防腐工程,达到长效防腐的效果,必须满足三项基本要求,即:做好表面处理、选择高性能材料、达到一定的涂层厚度。涂装前,应将被涂表面的油污、油脂,沙尘、铁砂及金属氧化物等清理干净。经处理后的钢结构基层及时涂刷底漆,其防腐性能较为优越,但施工要求严格,因而对每道工序必须精心施工,认真检查。
3.2.1、施工环境温度以10-35℃为宜,当环境低于-15℃或相对湿度大于80%时,要采取措施才能施工,否则不能施工
3.2.2、环氧富锌涂料为双组份,施工前,应将A组份与B组份按配比进行混合、搅拌均匀,熟化30分钟后即可使用,并在6小时内用完。。
3.2.3、在基层处理好后,在4小时内立即涂上第一道底漆,最迟必须在6小时内涂上第二道底漆。
3.2.4、在安装前、后均要把焊口部位按施工程序一步步完成钢结构防腐的补口与补伤。
四、施工技术要求【钢结构防腐施工】
4.1、钢结构喷涂底漆之要求
本工程钢结构采用抛丸除锈处理,除锈等级达Sa2.5级;钢结构除锈后在4小时内应按设计要求喷涂底漆,以免钢材二次生锈。
4.1.1、构建在涂装前,应将被涂表面的冰雪、沙尘和铁砂等杂物清理干净。接口截面处做防喷涂处理。
4.1.2、因钢结构高强螺栓连接的施工要求:用高强度螺栓连接的钢构摩擦面不得喷涂底漆,所以在喷涂前应用胶纸覆盖,喷漆完后撤去覆盖,让摩擦面生赤锈。
4.1.3、高强度螺栓摩擦面应平整、干燥,表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等;严禁在高强螺栓连接处摩擦面上作任何标记。【钢结构防腐施工】
4.2、防腐漆施工要求
4.2.1、喷(刷)底漆时,钢材表面必须干燥,喷涂第二道漆时,前道漆膜表干后方可涂刷。
4.2.2、不宜在相对湿度大于80%时施工,雨天、雪天、雾天、大风天气不
得在室外喷(刷)漆工作。喷涂、涂刷均可,由施工情况定。
4.2.3、双组份涂料配合比,要严格按施工要求配制,用多少配多少,将配好的料搅拌均匀,在6-12小时内用完,如发现涂料凝固现象,不得再使用。 4.2.4、施工可采用机械喷涂和手工滚涂、涂刷两种方法,每道间隔4~5小时涂刷二道。
4.3、防腐漆膜检测验收要求
4.3.1、防腐漆干膜厚度必须用漆膜测厚仪检测。
4.3.2、防腐漆喷(刷)完后的干膜总厚度不得有负差。作为防腐蚀涂装系列的底漆,两遍底漆漆膜总厚度为70以上μm,误差小于-5μm。
4.3.3、涂膜厚度测量,桁架、梁柱等主要构件,按同类构件抽查总量的20%;楼梯、栏杆等次要构件,按同类构件总量的10%。
4.3.4、涂膜层的层数,应符合设计的规定;当涂膜总厚度不够时,应增涂漆。
4.3.5、涂膜层不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和犯锈等缺陷。 4.3.6、涂膜的外观应平均、平整、丰满和有光泽,其颜色应与相邻装置的颜色相协调,由设计确定。
五、施工部署
5.1、组织机构设置及施工组织
为了加强对本工程的领导和管理,我单位特设立专项工程项目管理部。项目部下设工程技术科、质安科、计财科三个科室。配备项目经理一名,负责本工程的全面管理工作;配备项目总工一名,负责本工程的技术、质量管理工作;配备施工队长一名,负责本工程施工管理,控制工程进度及安全等工作。配备各种管理人员4名,负责本工程的具体管理工作。
为了确保榆能化项目年产150万吨催化裂解(DCC)制乙烯装置防腐工程的顺利进行,并组建了一支25人组成的技术精、力量强、能连续作战,拉的上去,退的下来的防腐施工队伍,配备了统一的着装,准备了大量施工用材料,配备了足够数量的施工机具。并在现场配备小型普通客车和解放小卡运输车各一辆,确保工期、确保质量,圆满完成施工任务。
组织机构及人员设置图如下:
5.2、施工机具
主要施工机具配备(见下表)
六、质量保证措施
为进一步加强我公司市场竞争能力,实施精品工程的战略,按照ISO9001-2000质量管理体系和我公司质量手册的要求,借鉴国内外先进的工程质量管理经验,结合靖边榆能化工程项目的实际情况和特点,建立靖边榆能化防腐工程项目质量管理模式。
在实施项目质量管理体系中,我们以工程质量目标为核心,组织机构和程序文件是质量目标实现的保证,质量控制点是保证质量目标实现的方法,质量否决权和质量责任制是保证质量目标实现的手段,通过对工程质量的事前控制、过程控制、事后控制以及控制过程中的调整协调,最终达到质量目标的实现。 1、加强质量意识教育,严抓质量管理,每个施工人员都要对各种材料性能及施工工序熟练掌握,做到施工规范化。 2、严格按设计要求及施工验收规范施工。
3、搞好计量测量工作,对工程所用的量具进行检验,准确无误。 4、对材料质量严格控制,主要材料应有质量说明书,否则不准使用。 5、严把工序关,认真做好施工记录,加强隐蔽工程、中间交接工序的检验,严格履行签字手续。
6、做好质量检验工作,随完随验,做到与工程进度同步进行。
七、施工健康、安全、环保措施
7.1、施工安全管理措施 7.1.1项目安全管理体系
HSE组织机构图
方案一:钢结构防腐施工方案
1. 钢结构防腐蚀措施
(1)耐候钢:耐腐蚀性能优于一般结构用钢的钢材称为耐候钢,一般含有磷、铜、镍、铬、钛等金属,使金属表面形成保护层,以提高耐腐蚀性。其低温冲击韧性也比一般的结构用钢好。标准为《焊接结构用耐候钢》(GB4172-84)。
(2)热浸锌:热浸锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中,使钢构件表面附着锌层,锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65μm,对厚板不小于86μm。从而起到防腐蚀的目的。这种方法的优点是耐久年限长,生产工业化程度高,质量稳定。因而被大量用于受大气腐蚀较严重且不易维修的室外钢结构中。如大量输电塔、通讯塔等。近年来大量出现的轻钢结构体系中的压型钢板等。也较多采用热浸锌防腐蚀。热浸锌的首道工序是酸洗除锈,然后是清洗。这两道工序不彻底均会给防腐蚀留下隐患。所以必须处理彻底。对于钢结构设计者,应该避免设计出具有相贴合面的构件,以免贴合面的缝隙中酸洗不彻底或酸液洗不净。造成镀锌表面流黄水的现象。热浸锌是在高温下进行的。对于管形构件应该让其两端开敞。若两端封闭会造成管内空气膨胀而使封头板爆裂,从而造成安全事故。若一端封闭则锌液流通不畅,易在管内积存。
(3)热喷涂铝(锌)复合涂层:这是一种与热浸锌防腐蚀效果相当
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