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机械设计与制造毕业论文 第一篇_机械设计制造及其自动化优秀本科毕业论文

摘 要

摘 要

转动惯量作为一个重要的工程参数，如何准确地测量转动惯量在工程上具有重大意义。

本文针对ZME-1综合力学实验台“三线摆”法测转动惯量测量实验，设计出一套能够较精确的测量物体转动惯量的实验辅助装置。该装置采用非接触测量方式，可以方便、快捷、准确的获取三线摆盘转动的周期信号。经在实验室检验该转动惯量测量装置，能准确稳定的采集到周期旋转信号。

关键词：转动惯量，三线摆，实验辅助装置，非接触式测量

I

ABSTRACT

ABSTRACT

The moment of inertia as an important engineering parameters, how to measure the moment of inertia accurately has a magnificent significance in the project.

This thesis based on the trilinear pendulum method to measure the moment of inertia at the ZME-1 comprehensive mechanical bench. Designing a more accurate system to measure the moment of inertia, the system can display real-time swing cycle, automatically calculates the moment of inertia data. Designed non-contact measurement can be convenient, fast, accurate estimates of three-wire pendulum rotation cycle. The moment of inertia measure equipment has been tested in the laboratory that can collect the periodic turn signal accurately and stably.

Key words : Moment of Inertia, Trilinear Pendulum, Measurement System, Assistive Devices, Non-contact measurement

II

目 录

第1章 引 言 ........................................................ 1

1.1 研究意义 ...................................................... 1

1.2 国内外研究现状 ................................................ 1

1.3 主要研究内容 .................................................. 2

第2章 转动惯量的运用研究与测量 ..................................... 4

2.1 转动惯量的物理意义及其运用 .................................... 4

2.2现有的转动惯量测算方法 ......................................... 6

2.3各种测算方法分析 .............................................. 10

第3章 测试装置设计 ................................................ 12

3.1 测试装置技术要求 ............................................. 12

3.2 总体方案设计 ................................................. 12

3.2.1 电气系统方案 .............................................. 13

3.2.2 机械系统方案 .............................................. 14

第4章 电气系统原理及设计 .......................................... 16

4.1传感器信号放大与处理 .......................................... 16

4.1.1 光电池工作原理 ............................................ 16

4.1.2 单片机控制光电池计数原理 .................................. 17

4.1.3 信号采集模块 .............................................. 18

4.2 单片机及其外围电路设计 ....................................... 19

4.2.1 单片机电路设计 ............................................ 20

4.3 LED显示模块 .................................................. 21

4.4 电源模块设计 ................................................. 24

第5章 机械结构设计 ................................................ 27

5.1 设计流程 ..................................................... 27

III

5.2摆盘夹取装置的设计 ............................................ 28

5.2.1 释放机构设计 .............................................. 29

5.2.2 夹头设计 .................................................. 30

5.3 定位移动装置的设计 ........................................... 30

5.3.1移动装置设计 .............................................. 31

5.3.2定位装置设计 .............................................. 32

5.4 转角控制和传感器装夹装置 ..................................... 33

5.4.1 转角控制方式 .............................................. 33

5.4.2 激光器和光电池装夹装置 .................................... 33

5.5 其它装置机构的设计 ........................................... 34

5.6 实验辅助装置装配调试及检验 ................................... 35

5.6.1 装配调试 .................................................. 35

5.6.2实验效果检验 .............................................. 36

第6章 结论及展望 .................................................. 38

参考文献 ........................................................... 39

致 谢 .............................................................. 40

附 录 .............................................................. 41

附录1 实验辅助装置的电路图 ....................................... 41

附录2 实验辅助装置的装配图 ....................................... 42

外文资料原文 ....................................................... 43

外文资料译文 ....................................................... 47

IV

第1章 引言

第1章 引 言

1.1 研究意义

转动惯量是刚体转动时惯性的量度，其量值取决于物体的形状、质量分布及转轴的位置。刚体的转动惯量有着重要的物理意义，在科学实验、工程技术、航天、电力、机械、仪表等工业领域也是一个重要参量。

近年来，伴随着高新技术的日新月异，对物体转动惯量，尤其是对非均质、不规则物体转动惯量的深入性研究已经对未来的航天、航空、军事及精密仪器制造等高精尖行业产生了深远的影响，而且，转动惯量对于研究、设计、控制转动物体，尤其是导弹、火箭、卫星等飞行体的运动规律有着非常重要的作用，是影响其运动的重要参数之一。 目前关于转动惯量的常规测量方法有直接计算法、线摆法和扭振法等。转动惯量的测量，一般都是使刚体以一定的形式运动。通过表征这种运动特征的物理量与转动惯量之间的关系，进行转换测量。测量刚体转动惯量的方法有多种，三线摆法是具有较好物理思想的实验方法，它具有设备简单、直观、测试方便等优点。但在普通的测量实验中，一般采用测量三线摆微摆周期，然后计算转动惯量的方法，这种线摆法测转动惯量的测量方式仍依靠手动操作，由于人为操作自身的局限性必然存在着人为误差。从而产生了用自动的方式来测量物体转动惯量的想法，以达到减小人为误差的目的[1]。

本课题设计一套“三线摆”法测转动惯量的实验辅助装置，该装置由机械系统和电气系统两部分组成，能够准确的测量三线摆摆盘的转动周期，同时能有效的减小实验过程中产生的误差。

1.2 国内外研究现状

教学实验中，用三线摆测定刚体转动惯量的实验设备由于测量条件和方法的限制，在实验的操作、测量、记录分析过程中存在诸多不便。调试的方法不尽合理，在测量过程中误差产生的原因很多。特别是实验平台的径向摆动，实验平台未能水平放置以及人工计数等等因素使得测试测量误差较大，教学工作人员和学生都不满意。某种程度上说这和三线扭摆法是测量转动惯量的优点“仪器简单，操作方便、精度较高”是相悖的。

目前，对三线摆测物体转动惯量的实验，据可查阅到的文献表明从1986年以

1

机械设计与制造毕业论文 第二篇_机械设计制造本科毕业论文

题目 泵用直流发电机机壳加工工艺及夹具设计

学校名称：

指导教师：

学生姓名：

学 号：

专 业：

入学时间：【机械设计与制造毕业论文】

王锋 1261001260969 机械制造及其自动化本科

摘 要

本文通过对某型号泵用直流发电机机壳的图纸和要求进行了分析，拟定出该零件合理的机械加工工艺路线，编制出工艺规程，对机床设备的选择也作出了相应的分析，并且根据实际情况设计合适的夹具以满足生产要求，从而达到高效率，高要求的生产目的。

零件加工工艺方面：确定毛坯的制造形式； 总结出设计工艺规程的原则，工艺过程中的基本要求以及设计过程中的原则和方法，并对设计工艺过程中的主要依据作出了一定的分析：重点是对基面的选择及加工方法的确定进行了探讨，继而确定出零件的加工工艺规程，在具体的生产条件，把较为合理的工艺过程和操作方法，按规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产的。工艺规程一般包括零件加工的工艺路线、各工序的具体加工内容、切削用量、时间定额以及所采用的设备和工艺装备等。

夹具设计方面：以能一次装夹同时加工机壳上表面孔和侧面窗口孔位目的，根据对夹具方案，定位元件，加紧机构的确定设计出方便、可靠、易行的夹具。并对误差以及装备误差进行了相对具体的分析，并且阐述了夹具的使用方法。

关键词：机壳 加工工艺 夹具设计

目 录

引言 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1

第一章 生产过程和工艺过程组成 „„„„„„„„„„„„„„„„„„2

1.l 生产过程和生产系统组成 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2

1.2 设计工艺过程的基本要求 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2

1.3 设计工艺过程的原则和方法 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„2

1.4 设计工艺过程的主要依据 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3

1.5 基准与定位 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4

1.6 工序的集中与分散 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4

1.7 机床和工艺设备的选择 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5

第二章 零件分析及工艺规程设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7

2.1 产品零件的功用 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7

2.2 机床零件图纸分析 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7

2.3 确定毛坯 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

2.4 定位基准的选择 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

2.5 尺寸链及计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9

2.6 加工余量的确定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9

2.7 切削用量的确定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10

2.8 工艺路线的制定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11

2.9 具体工序加工方式的确定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13

第三章 机床夹具的设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16

3.1 夹具设计的目的和意义„„ „„„„„„„„„„„„„„„„„„„16

3.2 钻孔工序夹具的设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

3.2.1 夹具方案的确定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

3.2.2 定位元件的确定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18

3.2.3 夹紧机构的确定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19

3.2.4 误差分析 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20

3.2.5 装备误差分析 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20

3.3 夹具的使用 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 结论 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23 致谢 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 参考文献 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„25

引 言

此次设计内容主要包括：工艺路线的确定，各种图纸的绘制，夹具方案的确定及制作等。

二十一纪新型的航空机载设备正在向精密化、小型化、轻量化的方向发展，这就对制造技术提出了更高的要求。机载设备在技术上涉及光、机、电、计算机等各种领域，制造精度之高为其他行业所罕见。机械加工工艺即规定产品或该零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程编制的好坏是生产该产品质量保证的重要依据，面对高要求，就应在结合现有成熟加工经验的基础上，充分利用现有设备，及时更新知识，设计出符合生产实际、能提高生产效率、满足加工质量的新型工艺规程才行。

机床夹具的首要任务是保证加工内容及精度，提高生产率，降低成本，使用夹具后可以减少装夹、划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位加工，减轻工人劳动强度，保证生产安全。

机械设计与制造毕业论文 第三篇_机械设计制造及其自动化毕业论文(完整版)

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目录

摘要-----------------------------------------------------------------------------3 关键词--------------------------------------------------------------------------3

第一章 任务介绍---------------------------------------------------------3

1.1轴的零件图-------------------------------------------------------3 1.2零件图的分析----------------------------------------------------3 1.3选择加工设备（题目给定用数控车）-----------------3

第二章 数控车床的简介-----------------------------------------------4

2.1概述-------------------------------------------------------------------4

2.1.1数控车床的特点及应用----------------------------------------4

2.1.2数控车床的发展前景-------------------------------------------6

2.1.3数控车床加工轴类零件的优势 -----------------------------7

第三章轴类零件的分析--------------------------------------------------7

3.1该零件的功能分析----------------------------------------------7 3.2该零件的结构分析----------------------------------------------7 3.3该零件材料及受力分析-----------------------------------------8 3.4该零件的精度分析 -----------------------------------------------9

第四章 轴的加工工艺方案---------------------------------------------9

4.1零件图工艺分析----------------------------------------------------9 4.2选择毛坯--------------------------------------------------------------10 4.3确定加工顺序-------------------------------------------------------10 4.4选择夹具及确定装夹方案--------------------------------------11

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4.5选择加工刀具---------------------------------------------------11 4.6确定进给路线---------------------------------------------------12 4.7合理选着切削用量---------------------------------------------12

4.8 编写工艺卡------------------------------------------------------13 4.9 编写加工程序---------------------------------------------------14 4.10调试模拟运行程序，无误后加工----------------------16 4.11完成零件加工并进行精度检测--------------------------16

第五章 总结------------------------------------------------------------------17 参考文献------------------------------------------------------------------------18 致谢--------------------------------------------------------------------------------18

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摘要

数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用,对零件进行编程加工之前,工艺分析具有非常重要的作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺分析,给出了对于一般轴零件数控加工工艺分析的方法,对于提高制造质量、实际生产具有重要意义。

关键词 数控系统 数控车床 轴类零件 外圆车刀

第一章 任务介绍

1.1轴的零件图

设计选用的零件图图1-1

图1-1 加工零件图

1.2零件图的分析

该零件为典型轴类零件，零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ48±0.02㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢锻件，无热处理和硬度要求。

1.3、选择加工设备（题目给定用数控车）

根据题目给定的要求，该零件是回转体类，且有内外圆柱面、外圆槽、螺纹。零件毛坯规格150*55是中小型零件，易于拆卸、安装。该零件的精度等级为7级，且形状复杂。在普通车床上加工较为困难，因数控车床具有

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较好的柔性加工性能，适合加工形状复杂的回转体类零件。该零件设计为中小批量生产，结合实习车间的实际情况，故选用CK6140数控车床进行加工。

第二章 数控车床的简介

2.1概述

数控车床与普通车床一样，也是用来加工回转体零件的。但是由于数控车床是自动完成内外圆柱面、圆弧面、端面、螺纹等工序的切削加工，所以，数控车床的别适合加工形状复杂、精度要求较高的轴类或盘类零件。数控车床具有加工灵活，通用性强，能自动适应产品的品种和规格频繁变化的特点，能够满足新产品的的开发和多品种、小批量、生产自动化的要求，因此被广泛用于制造业。

2.1.1 数控车床的特点及应用

数控车床用于加工回转体零件，它集中了卧式车床、转塔车床、多刀车床、仿形车床、自动和半自动车床的功能，是数控机床中产量最大的产品之一。数控车床不需人工操作，而在保护罩的保护下自动工作。

结构：CK6140(图2-1)数控车床切削速度很高，可充分发挥刀具的切削性能。床身左端固定有主轴箱，床身中部为刀架溜板，分为两层，底层为纵向溜板，可沿床身轨道作纵向（z向）移动，上层为横向溜板，可沿纵向溜板的上轨道作横向（x向）移动。刀架溜板上装有转塔刀架，刀架有4个工位，可装4把刀具。在加工过程中，可按照零件加工程序自动转位，将所需的刀具转到加工位置。 传动系统：主电动机可以是直流电动机，也可以是交流变频调速电动机。主电动机经带轮副和四级变速机构驱动主轴。4个工位转塔刀架的转位由液压马达经联轴节驱动凸轮轴。轴上装有圆柱凸轮机构，凸轮转动时，拨动回转轮上的柱销，使回转轮、轴和转塔旋转。

数控车床全部工作循环是在微机数控系统控制下实现的，许多功能通过软件实现。车削对象改变后，只需改变相应的软件，就可适应新的需要。

图2-1 CK6140卧式数控车床外观图

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详细简介见表2-1：

机械设计与制造毕业论文 第四篇_机械设计与制造专业毕业论文

前言

毕业设计是大学教育的最后一个重要教学环节，其目的是使我们把三年来所学知识综合应用的基本训练。通过计算机绘制设计零件图、工艺过程编制和夹具设计，使我们在下述各方面得到了训练：

（1）能综合运用机械制造工艺学的基本理论，正确地分析和解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线合理拟定等问题。从优质、高效、低耗即在保证零件质量的前提下，尽量提高生产效率，降低生产消耗，这三个基本原则来保证零件的制造质量、生产率和经济性，以达到零件加工工艺路线的最佳方案编制。

（2）通过机床夹具的设计，进一步培养我们的结构设计能力和制图能力，以及了解了机床设备结构、相关特点、加工适用范围等问题。

（3）通过整个毕业设计过程，我们学会了调查研究、收集技术资料的方法，并能较熟练地使用有关的手册，查阅图表资料及技术参考书。

（4）通过计算机绘图的锻炼，我们掌握了计算机绘图的操作能力及绘图能力。

在接到毕业设计任务书之后，经过认真细致地调查研究和收集资料，对毕业设计题目的目的、内容和要求及进行的步骤方法有了全面了解。表现为：（1）零件工作图；（2）产品验收的质量标准；（3）生产条件；（4）有关的工艺、图纸、手册及技术书刊等资料。接着确定零件的生产类型，分析零件的结构工艺性。开始对零件机械加工工艺规程设计（1）绘制零件图，分析其作用和技术要求；（2）分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度及表面粗糙度，找出设计基准；

（3）选择定位基准；（4）拟定工艺路线（主要是工序内容、数目和顺序）；（5）确定各工序的加工余量、工序尺寸及公差；（6）选择各工序所用的加工设备、刀具、夹具等；（7）计算切削用量；（8）填写工序卡片。【机械设计与制造毕业论文】

这次设计要求我们在设计过程中必须认真、仔细，否则将会出现不应有的错误，造成设计的失败。

1

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一、零件的结构设计特点

1.1 结构分析

本零件的主要特点是承担轴承的支撑，轴承由圆锥滚子轴承及圆柱轴承。上

0.028述两轴承的特点是起传动作用。所以，我所设计的零件尺寸140

0.068mm和

0.024110

0.059mm是最为关键的。它是上述轴承相配合的主要尺寸。当然，其轴向定位尺寸φ30 及47 的尺寸也同等重要。其左右两个端面分别于其它零部件相配合，端面要求垂直度要求较高。零件在设计时考虑到对轴承要进行润滑这一点，于是，专门设计如零件圆方形孔及斜孔，以便随时对轴承去要润滑作用 。为达到进出油通畅及分别润滑至轴承部位，所以设计时特设一个宽为5mm的筋板隔离和润滑介质，以起到分别润滑上述两轴承的作用。

在图示位置中的左端面，设有4个M10的螺纹孔，它是为了便于同后桥中的零部件相配合。螺纹设计是以国标中的三角形螺纹为主体并充分考虑到与此相配合的相关零件的相关尺寸。而且在设计螺纹孔有一个半孔，所以特别在设计时加有一个成“耳朵”型的焊接件与设计零件外轮廓连成一体，形成一个具有完整的螺纹孔。我考虑到，零件在设计时结构复杂等特点，所以采用铸造的加工方法来完成零件的主体制造。其次，又考虑到其特殊恶劣的工作环境下，加筋板以提高它的刚性、耐冲击性等。改变了原结构的设计特点，提高了其使用寿命，降低了成本。

1.2 生产类型的确定

生产类型对零件工艺过程有重要的影响，在着手编制零件工艺之前，必须先确定其生产类型。

1.2.1、确定生产类型的依据——生产纲领

确定生产类型的主要依据是零件的年生产纲领，即包括备品率和废品率在内的年产量。可按下式计算：

NQn1%%

式中：N——零件的生产纲领（件/年）

Q——产品的年生产量（台/年）

2

n——每台产品中，该零件的数量（件/台）

%——备品率

% ——废品率

Q10000（台/年）

n2(件/台)

%5%

%3%

N10000215%3%

21600件/年

零件生产量为21600件/年,属大批量生产类型。

1.2.2、生产类型的确定

根据零件的生产纲领，该零件属于轻型零件，所以为大批量生产类型。 大批量生产类型的工艺特征是每台设备常年生产某一种零件的某一工序，产品改型后原来的生产设备很难改装，生产组织常采用流水线或自动生产线，广泛采用高生产率的专用机床、组合机床、半自动或自动机床和自动生产线、复合刀具、成形刀具专用高效率量具或自动化量具，高效率专用夹具，工件在已调好的机床上加工，对毛坯要求高精度、余量小、大量采精铸件、模锻件、冲压件等，有详细的工艺文件，每道工序都有工序调整卡。

1.3 零件的功能分析

1.3.1、零件的功用及其工作条件

主动齿轮轴承座是汽车驱动桥的一个组成零件，它位于后桥壳的前端，用来支承主减速器的主动锥齿轮轴，主减速器是用来降低转速，增大传至车轮的输出扭矩，以保证汽车在平坦良好的道路上具有足够的驱动力和适当的速度，还用来改变扭矩方向。为了使齿轮啮合传动时冲击和噪音较小，使齿轮沿其长度方向磨损比较均匀，必须保证主动和从动圆锥齿轮有正确的相对位置。否则，齿轮只在部分长度上啮合传动，使轮齿受载恶化。为此，在结构上要使主动和从动圆锥齿轮有足够的支承刚度使其在啮合传动中不致产生较大的变形而影响正常啮合，主动锥齿轮轴的圆锥滚子轴承装配的预紧度决定于轴承内外圈的轴向相对位置。若过紧则传动效率低且加速轴承的磨损；太松则引起主动齿轮偏转晃动，破坏齿轮

0.0280.024的正常啮合，轴承内会产生冲击。所以该零件的孔140

0.068和1100.059是与轴承

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机械设计制造及自动毕业设计说明书

外圈相配合的，要求精度高。

1.3.2 零件的工艺性分析

从零件图上可看出，它的加工部位可分为：

0.0281．140

0.068mm孔，包括倒角1.5×45°。

0.0242．110

0.059mm孔，包括倒角1.5×45°。

3．7-13mm孔。

4．12mm斜向孔。

5．4-M10mm螺纹孔。

以上各部分的要求为：

0.0280.0241． 140

0.068mm和1100.059mm孔，表面粗糙度，孔底表面粗糙度为，

0.0240.028110二孔同轴度公差为0.06mm，0.059mm的左端底面对1400.068mm中心线的垂直

0.0240.028度要求为0.1，110

0.059mm的右端底面对1400.068mm的中心线的垂直度要求为

0.04，由工艺来保证。

2. 7-13mm孔其本身孔的位置度公差为0.15。

4．12径向斜向孔表面粗糙度为。

5．4-M10mm螺纹孔其本身孔的位置度公差为0.15。。

0.028由以上分析可知：对于140可先选0.068与外圆柱表面这两个重要表面来说，

择其一进行加工，然后再以加工过的表面为基准加工另一表面，保证它的位置精度及其他要求。

1.3.3 零件毛坯的选择

工艺设计时，毛坯的选择是指确定毛坯的种类，制造方法以及余量确定后的毛坯形状尺寸。

选择铸件毛坯，考虑到零件生产纲领比较大，应采取精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。所以，采用砂型铸造的毛坯制造方法。

4

二、 零 件 的 材 料 机 械 性 能 及

各 符 号 的 意 义

2.1 材料选择概述

2.1.1 材料的金相组织及特点。

在设计完成此零件后，考虑到了零件形状比较复杂，所以在材料的选择上，尽量想采用铸造这一技术。铸造即可以把我设计零件的主要外型制造出来，而且减少了机加工序，大批量生产时，提高了生产率、降低了成本。

查阅相关铸造材料手册后，决定采用可锻铸铁。

可锻铸铁是白口铸铁通过高温石墨化退火或氧化脱碳热处理，改变其金相组织或成分而获得的具有较高韧性铸铁。由于铸铁中石墨呈团絮状分布，故大大削弱了石墨对基体的割裂作用。与灰口铸铁相比，可锻铸铁具有较高的强度和一定的塑性和韧性。可锻铸铁又称为展性铸铁或玛钢，但实际上可锻铸铁并不能锻造。

可锻铸铁按化学成分、石墨化退火条件和热处理工艺不同，可分为黑心可锻铸铁（包括珠光体可锻铸铁）、白心可锻铸铁两类。当前广泛采用的是黑心可锻铸铁。

2.1.2 材料的定义。

将白口铸件毛坯在中性介质中经高温石墨化退火而获得的铸铁件，若金相组织为铁素体基体上分布着团絮状石墨，其断口由于石墨大量析出而使心部颜色为暗黑色，表层因部分脱碳而呈白亮色的，称为黑心可锻铸铁。若金相组织为珠光体基体上分布团絮状石墨，则称为珠光体可锻铸铁。因其断口呈灰色，习惯上也将其称为黑心可锻铸铁

2.1.3 所选材料的适用范围。

可锻铸铁通常用于制造形状复杂，要求承受冲击的薄壁铸件。若用其它类的铸钢或铸铁，则其铸造性不好，而且要完成我设计的零件又十分困难。

2.2 所选材料的具体代号、名称及国标代号如下：

KTH350-10(GB9440-88)

2.3 所选材料的性能优点如下：

切削性能良好，优于灰铸铁和易切削钢，耐蚀性比珠光体可锻铸铁好，

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机械设计与制造毕业论文 第五篇_机械设计与制造专业毕业论文

题目：

毕业设计（论文） （或者毕业实习总结报告） 影响机械加工表面质量的因素及采取的措施 论文作者： 王强 指导教师： 曲丽娜 专 业： 机械设计与制造 系 （院）： 机电工程系 答辩日期： 2013年 6月 1日

石家庄职业技术学院毕业论文

目 录

摘 要 ····························································································································· 3

第1章 绪论 ·························································································································· 4

第2章 影响工件表面质量的因素 ······················································································ 4

2.1 加工过程对表面质量的影响 ·············································································· 4

2.1.1 工艺系统的震动对工件表面质量的影响 ················································· 4

2.1.2 刀具几何参数、材料和刃磨质量对表面质量的影响 ································· 4

2.1.3 切削液对表面质量的影响 ············································································· 5

2.1.4 工件材料对表面质量的影响 ········································································· 5

2.1.5 切削条件对表面质量的影响 ········································································· 5

2.1.6 切削速度对表面质量的影响 ········································································· 5

2.1.7 磨削加工对表面质量的影响 ········································································· 5

2.1.8 影响工件表面物理机械性能的因素 ····························································· 6

2.2 使用过程中影响表面质量的因素 ····································································· 8

2.2.1 耐磨性对表面质量的影响 ············································································· 8

2.2.2 疲劳强度对表面质量的影响 ········································································· 9

2.2.3 耐蚀性对表面质量的影响 ············································································· 9

第3章 控制表面质量的途径 ························································································· 9

3.1 降低表面粗糙度的加工方法 ·············································································· 9

3.1.1 超精密切削和低粗糙度磨削加工 ································································· 9

3.1.2 采用超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终工序加工 ······················· 10

3.2 改善表面物理学性能的加工方法 ··································································· 11

第4章 提高机械加工工件表面质量的措施 ······························································· 12

第5章 结论 ····················································································································· 13

第6章 参考文献 ············································································································· 14

第7章 致 谢 ················································································································· 14

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