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公司5S管理制度
第一条 总则
为了提升万马新能源整体形象和员工的自律能力，培养万马新能源特有的企业文化，达到提高员工素质和修养的目的，特制订5S管理制度。 第二条 目的
5S活动特别强调 “全员参与”和“高层领导亲自参与”，“ 贵在坚持”是5S成功的关键。公司通过制度确保全体员工积极持久的努力，让每位员工都积极参与进来，养成良好的工作习惯，减少出错的机会，提高员工素养、公司整体形象和管理水平，营造特有的企业文化氛围。 第三条 5S管理组织机构
1、5S活动的领导机构为“公司5S管理委员会”。
2、“公司5S管理委员会”的组成人员为：公司总经理，分管副总、综合管理部负责人，各职能部门负责人。 第四条 5S管理内容
一、整理
1、整理内容：将办公场所和工作现场中的物品，设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理或报废。
2、整理的目的：腾出空间，发挥更大的价值，太高效率，创建清爽，政界的环境，提升企业形象。
3、整理的推广方法：（1）对工作场所进行全盘点检。（2）对物品制定“需要”与“不需要”的标准。（3）对不需要物品进行处置。（4）对需要物品进行使用频度调查。（5）每日自我检查。
4、因不整理而发生的浪费：（1）空间的浪费；（2）使用货架或橱柜的浪费；（3）零件或产品变旧而不能使用的浪费；（4）使放置处变得炸小；（5）废品管理的浪费；（6）库存管理或盘点所花时间的浪。
5、整理的重点：（1）检查当前车间里，工作里或办公室有无放置不必要的材料，零部件；（2）设备，工装夹具是否进行了点检准备，作业是否规范，有无违章作业。（3）操作规程是否张贴在规定的位置，各种警示牌是否齐全。
二、整顿
1、整顿的内容：将需要品按照规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并对其做标识，使寻找需要品的时间减少为零。
2、整顿的目的：腾出空间，发挥更大的价值，太高效率，创建清爽，政界的环境，提升企业形象。
3、整顿的推广方法：（1）落实整理工作；（2）对需要的物品明确其放置场所；（3）储存场所要实行地面画线定位；（4）对场所、物品进行标记、标识；（5）制订废弃物处理办法。
4、整顿的重点：（1）现场必要的物品、元器位和工装夹是否散乱存放；（2）存放的物品、元器件和存放地点有无标识；（3）当你需要取用物品时，是否能迅速地拿到，并且不会拿错。半成品、存放柜、托盘、手推车等存放是否整齐、有序。
三、清扫
1、清扫的内容：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止污染的发生。
2、清扫的目的：就是使员工保持一个良好的工作情绪，消除脏污，保持现场干净、明亮，提高设备的性能，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。
3、清扫的推广方法：（1）、自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；（3）、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4、清扫活动的重点：就是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
四、清洁
1、清洁的内容：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其正果，并对其事实做法予以标准化、制度化。
2、清洁的目的：维持前面“3S”的成果。
3、清洁的推广方法：（1）落实前“3S”工作；（2）设法养成整洁的习惯；（3）制订目视管理的标准；（4）制订“5S”实施方法；（5）制订考核方法；（6）制订奖惩制度，加强执行；（7）配合每日清扫做设备清洁点检；（8）高层主管经常驻带关，带动全员重视“5S”活动。
4、清洁的重点：推广活动要制度化，定期检查。 五、素养（SHTSUKE）塑造人的品质，建立管理根基。
1、素养的含义：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫等合理
工科化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进面促进管理水平全面地提升。
2、素养的目的：培养具有好习惯、遵守规定的员工，提高员工文明礼
貌水准，营造良好的团队精神氛围。
3、素养的推广方法： （1）制订服装、仪容、识别证标准；（2） 制订共同遵守的有关规则、规定；（3）制订礼仪守则；（4）教育训练（新进人员强化5S教育、实践）；（5）推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 4、素养的重点：长期坚持，才能养成良好的习惯。 第五条 5S管理检查标准：见下表
餐厅5S管理内容
实施办法
（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
一、何为5S
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良 好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
☆整理：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
☆整顿：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。
目的：
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。实施要领：
⑴、前一步骤整理的工作要落实
⑵、流程布置确定放置场所
⑶、规定放置方法、明确数量
⑷、划线定位
⑸、场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设 ·物品的保管要定点、定容、定量
·生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取
·不超出所规定的范围
·在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示 ·现物的表示和放置场所的表示
·某些表示方法全公司要统一
·在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
☆清扫 ：
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。 实施要领：
⑴、建立清扫责任区(室内、外)
⑵、执行例行扫除，清理脏污
⑶、调查污染源予以杜绝或隔离
⑷、建立清扫基准,作为规范
☆清洁：【5s管理内容,】
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：
●维持上面3S的成果注意点：
制度化，定期检查。实施要领：
⑴、落实前面3S工作
(2)、制订考评方法
(3)、制订奖惩制度，加强执行
(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视
☆素养：
通过例会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
●培养具有好习惯、遵守规则的员工
●提高员工文明礼貌水准
●营造团体精神
注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
⑴、制订服装、仪容、工号牌标准
⑵、制订共同遵守的有关规则、规定
⑶、制订礼仪守则
⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）
⑸、推动各种精神提升活动（例会等）
二、推行要领
（一）整理的推行要领：
1．对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2、制定[要]和[不要]的判别基准
3、不要物品的清除
4、要的物品调查使用频度，决定日常用量
5、每日自我检查
因为不整理而发生的浪费
1、空间的浪费
2、使用棚架或柜橱的浪费
3、零件或产品变旧而不能使用的浪费
4、放置处变得窄小
5、连不要的东西也要管理的浪费
6、库存管理或盘点花时间的浪费
（二）整顿的推行要领
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
重点：
●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
●要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确
●要想办法使物品能立即取出使用
●另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道
（三）清扫的推行要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）
2、开始一次店面的大清扫
3、每个地方清洗干净
4、调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为规范
●清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿 过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。 而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的 制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。
（四）、清洁的推行要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
●5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会
形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 ●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
（五）、素养的推行要领
1、制订服装、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练
5、推动各种激励活动
6、遵守规章制度
7、例行打招呼、礼貌运动
三、员工的5S活动中的责任：
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
3、通路必须经常维持清洁和畅通
4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
5、灭火器、配电盘、开关箱、等周围要时刻保持清洁
6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层
7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
8、不断清扫，保持清洁
9、注意上级的指示，并加以配合
5S的含义
5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 5S的应用
5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维
方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。 5S的延伸
根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
一、5S目标
1．工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零。
5S活动简介
[1]
2．整洁的现场，不良品为零。
3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。
4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。
5．无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。
6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。
二、5S原则
1．自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
2．勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重
的要给予适当处分。
3．持之以恒的原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
三、5S作用
1．提高企业形象
2．提高生产效率和工作效率
3．提高库存周转率
4．减少故障，保障品质
5．加强安全，减少安全隐患
6．养成节约的习惯，降低生产成本
7．缩短作业周期，保证交期
8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化
四、5S方法
1．定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
2．红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。
3．看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
4．颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。 五、5S内容
通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：
1S．整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养
(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为 “5S”活动。
“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入， "5S 管理 " 逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。
实施5S的目的
在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果：
提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象 提升员工归属感 人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心提升效率 物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。保障品质 员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。减少浪费 场所的浪费减少，节约空间和时间。
咨询项目目标
使企业员工掌握 5S 的知识及实施要求；
指导企业在相关环节实施 5S ，并达到预期效果；
指导企业完成 5S 相关制度的建设，使企业具有自我开展 5S 的能力。 咨询实施步骤
企业现状调查；
5S 相关理念、知识的培训；
制定 5S 的相关制度；
5S 制度、活动的宣传；
指导 5S 的实施、推进和监督检查；
项目成果的发表和 5S 相关制度的完善；
项目总结。
5S推行手册
序 言
人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。
一、何谓5S【5s管理内容,】
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。
二、5S的定义与目的
1S-整理
定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用
2S-整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西
3S-清扫
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮
4S-清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
目的：通过制度化来维持成果
5S-素养
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
三、5S的效用
5S的五大效用可归纳为：
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion
1、 5S是最佳推销员（Sales） •被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习 •.整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作
2、5S是节约家（Saving ） •降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间 •能降低工时，提高效率
3、5S对安全有保障（Safety） •宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 •遵守堆积限制，危险处一目了然 •走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
4、5S是标准化的推动者（Standardization） •3定"、"3要素"原则规范现场作业 •大家都正确的按照规定执行任务 •程序稳定，带来品质稳定，成本也安定 5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction） •明亮、清洁的工作场所 •员工动手做改善、有成就感 •能造就现场全体人员进行改善的气氛
四、推行步骤（略）
五、推行要领
（一）整理的推行要领：
1． 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2、制定[要]和[不要]的判别基准
3、不要物品的清除
4、要的物品调查使用频度，决定日常用量
5、每日自我检查
因为不整理而发生的浪费
1、空间的浪费
2、使用棚架或柜橱的浪费
3、零件或产品变旧而不能使用的浪费
4、放置处变得窄小
5、连不要的东西也要管理的浪费
6、库存管理或盘点花时间的浪费
（二）整顿的推行要领
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
（三）清扫的推行要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）
2、开始一次全公司的大清扫
3、每个地方清洗干净
4、调查污染源，予以杜绝或隔离
建立清扫基准，作为规范
● 清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。
（四）、清洁的推行要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 [我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了]
●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
（五）、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练
5、推动各种激励活动
6、遵守规章制度
7、例行打招呼、礼貌运动
六、检查要点：
1、有没有用途不明之物
2、有没有内容不明之物
3、有没有闲置的容器、纸箱
4、有没有不要之物
5、输送带之下，物料架之下有否置放物品
6、有没有乱放个人的东西
7、有没有把东西放在通路上
8、物品有没有和通路平行或直角地放
9、是否有变型的包装箱等捆包材料
10、包装箱等有否破损（容器破损）
11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上
12、移动是否容易
13、架子的后面或上面是否置放东西
14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16、作业员的脚边是否有零乱的零件
17、同一的零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）
19、是否有在工场到处保管着零件
七、整理之"要"与"不要"分类标准范例
（一）要
1、正常的设备、机器或电气装置
2、附属设备（滑台、工作台、料架）
3、台车、推车、堆高机
4、正常使用中的工具
5、正常的工作椅、板凳
6、尚有使用价值的消耗用品
7、原材料、半成品、成品
8、尚有利用价值的边料
9、垫板、塑胶框、防尘用品
10、使用中的垃圾桶、垃圾袋
11、使用中的样品
12、办公用品、文具
13、使用中的清洁用品
14、美化用的海报、看板
15、推行中的活动海报、看板
16、有用的书稿、杂志、报表
17、其他（私人用品）
（二）不要
1、地板上的
A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂
B、油污
C、不再使用的设备治、工夹具、模具
D、不再使用的办公用品、垃圾筒
E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框
F、呆料或过期样品
2、桌子或橱柜
A、破旧的书籍、报纸
B、破椅垫
C、老旧无用的报表、帐本
D、损耗的工具、余料、样品
3、墙壁上的
A、蜘蛛网
B、过期海报、看报
C、无用的提案箱、卡片箱、挂架
D、过时的月历、标语
E、损坏的时钟
4、吊着的
A、工作台上过期的作业指示书
B、不再使用的配线配管
C、不再使用的老吊扇
D、不堪使用的手工夹具
E、更改前的部门牌
八、员工的5S活动中之责任：
1、自己的工作
本文来源：http://www.gbppp.com/hd/466767/
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