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一. 数控机床的工作原梳理 ATP编制程序，CAD/CAM编制程5系统故障：系统故障指的是一旦达和刀具长度的补偿功能
数控机床加工零件时,根据所输入的序 到一定的条件，比如温度和振动条3数控机床的控制面板上设有进给数控程序,由数控装置控制机床执行二．手工编程的内容和步骤 件，就会发生故障。 速度，主轴转速的倍率开关
机构的各种动作,(包括机床主运动（1）工艺过程：根据零件图纸进行6,随机性故障：随机性故障指的是在二．1.零件加工阶段的划分为：粗加的 启停和变速,仅给运动的方向,速工艺分析，在此基础上选定机床。刀工，半精加工，精加工，光整加工 度和位移,以及其他诸如刀具选择交具和夹具，确定零件加工的工艺路有时候不发生，一般的随机性故障有2数控加工用的刀具要有精度高，刚换,工件加紧松开和冷却润滑的启停线。工布顺序以及切削用量等工艺参很大的偶然性。 度好，耐用度高，尺寸稳定，安装调等),使刀具与工件及其他辅助装置数（2）加工轨迹和加工尺寸：根据7数控机床的维修分为六部分：（1）整方便等功能
严格地按照数控程序规定的顺序,路零件图纸尺寸及公艺路线的要求，在机床机械部件的维修（2）位置反馈3可转为面铣刀有粗齿，密齿和齿三径和参数进行工作,从而加工出满足规定的坐标系上计算零件轮廓和刀的维修（3）伺服系统的维修（4）液种
给定技术要求的零件. 具轨迹的坐标值（3）编制加工程序压系统；电源及保护电路的维修（54.粗齿铣刀容量空间较大，常用于粗
二. 数控机床的组成 单及初步校验;根据制定的加工路操作面板的维修（6）数控系统的维铣钢件；粗铣带断续表面的铸件活在1程序存储介质2输入,输出装置3线，切削用量，刀具号码，修 平稳条件下铣削钢件时，可选用细齿数控装置4伺服伺服驱动器系统,位辅助动作及刀具运动轨迹，按照机床8.故障诊断预处理分为三个阶段：故铣刀；密齿铣刀的每齿进给量较小，置检测装置以及辅助控制装置5机数控控制装置使用的指令代码及程障检测，故障判断及隔离， 主要用于加工薄壁铸件
床的机械部件 序格式，编写零件的加工序单，并需第三章 5.刀具半径R应小于零件内轮廓面三数控机床的分类 校核，检验（4）植被控制介质：将一．数控车床的组成：机械部分，电的最小曲率半径
1．按控制的运动轨迹分类(1)点位控气部分，液压部分。 6.在数控铣床上钻孔的深度为直径制(2)直线控制(3)轮廓控制2。按控作为输入装置的输入信息（5）程序二．数控车床的特点：（1）能完成复的五倍时的深孔加工容易折断钻头，制方式分类(1)开环控制(2)半闭环控杂型面轴类，套类，盘类零件的加工应采用固定循环程序
制(3)闭环控制 必须经过进一步的校验和试切削才(2)可以提高零件加工精度，稳定产7.铣削切削用量包括主轴转速，进给闭环控制系统中机床工作精度主要能用于正式加工 品质量（3）提高生产效率（4）大大速度，背吃刀量和侧吃刀量。
取决于检测装置的精度,而不取决于三．1.刀具在机床上的位置是由“刀减少了工人的劳动强度，特别是加工9．.粗加工时切削用量的选取：首先传统系统的精度3按性能水平分类螺纹时（5）减少了在制品，从而加选取尽量大的背驰刀量，其次根据机
(1)经济型行数控机床(2)普及型和高端铣刀和钻头而言，指的是他们的底速了流动资金的周转，提高了经济效床动力和刚性的限制条件等应选取级型数控机床 面中心；对于球头铣刀指的是球头球益。 较大的进给量，最后根据刀具耐用度
四．数控系统的插补原理 心；对于车刀和镗刀指的是他们的刀三．执行自动运行的前提条件：坐标确定最佳的切削速度
1．插补是在每个插补周期内，根据尖 轴一回参考点，零件加工程序已经载10.精 加工时切削用量的选取：选取CNC指令，进给速度计算出一个微2合理选用铣削加工中的顺铣和逆 较小的进给量，尽可能选取较高的切小直线段的数据，刀具沿着微小直线铣方式；一般来说，数控机床采用滚四．机床上出来有硬线位开关外，在削速度
段运动，经过若干个插补周期后，刀珠丝杠，运动间隙很小，因此顺铣多机床数据中还设置了软线位 三．1.手动返回参考点的情况：（1）具从起点运动到终点，完成这段轮廓优于逆铣 五．当需取消急停时，顺时针旋转急开始工作前机床电源接通（2）机床的加工 1.选择切入切出方向：选择刀具的停开关，按复位键退出急停状态。 停电后再次接通数控系统（3）机床
2．插补功能直接影响系统控制精和进，退刀路线时，刀具的切入和切出六．1.在材质，精车余量和刀具已选在急停后或超程报警信号解除后恢速度，是数控机床的重要指标 点应在沿零件轮廓的切线上，以保证定的情况下表面粗糙度取决于进给复工作。
3．数控机床的伺服系统包括主轴伺工件轮廓光滑；以避免在工件轮廓面量和切削速度。 2.手动手轮进给操作：转动手要脉冲服驱动系统和进给伺服驱动系统两上垂直上，下刀而划伤工件表面；尽2.数控加工工艺的主要内容：（1）选发生器，可是机床衡量进给
部分 量减少在轮廓加工切削过程中的暂择适合在数控车床加工的零件，确定四．数控铣床的操作步骤：1,。工件
4．数控机床对伺服控制的要求，与停，以免留下刀痕。 功勋内容。（2）分析被加工零件的图程序的编辑与输入2.开机3.回参考任何系统对伺服控制的要求一样，包2.手动返回机床的参考点：当机床开纸，明确加工内容及技术要求。（3点4.加工程序的输入，调用5.程序的括精度，快速性与稳定性三个方面 始接通电源，或机床在停电后再次接确定零件的加工方案，制定数控加工编辑6.程序的检查与调试7.工件的
5.数控系统的位置控制系统的特点通数控系统的电源，或机床在急停信路线（4）加工工序的设计（5）数控安装与照正8.启动坐标轴进行连续
（1）号或超程报警信号后恢复工作时，操加工程序的调整 加工9关机
是数控系统正常工作的前提，由控制作者必须进行返回机床参考点的操3.粗加工时以提高生产率为主，兼顾五1.手动操作时必须时刻注意：在进系统的结构和参数决定（2）位置控作。 经济性和加工成本；半精加工和精加行X,Y方向移动前，必须使Z轴处制系统的动态响应快，使系统具有良3.检查程序错误的方法就是按照程工已加工质量为主，兼顾切削效率和于抬刀位置
好的动态跟随性能，尽快消除负载扰序进行模拟加工，在模拟加工过程中加工成本 2.在使用电脑进行串口通信时先开动对系统速度的影响（3）位置控制逐段地执行程序，以便更好地对程序4.切削用量包括背吃刀量，主轴转速铣床，在开电脑，先关电脑，后关铣系统具有较高的控制精度（4）位置进行检查。 和切削速度，进给速度或进给量 床，避免铣床在开关的过程中由于电控制系统具有较高的可靠性 四.1.系统的故障诊断的 定义：在系5.背驰刀量的确定，在工艺系统刚度源的瞬间变化而冲击电脑
四．数控机床位置检测装置一般要求统运行中活基本不拆卸的情况下，掌和车床功率允许的情况下尽可能选第五章
测量元件的分辨率（测量元件能测量握系统现在的状态信息，查明产生故取较大的背驰刀量以减少进给次数 一1,。加工中心简称MC.
的最小位移）在0.0001~0.01mm障的部位及原因，或预知系统的异常6.进给速度是确定，在保证表面质量2加工中心的基本功能包括：刀具寿测量精度为0.0001~0.02mm,运动速和故障的动向，采取必要的措施和对的前提下，选择较高的进给速度 命的监视功能，刀具磨损和损伤的监度为0~24m/min 策。 7.换刀后刀架定位不准，加工零件尺视功能，切削状态的监视功能，切削
五．数控机床的刀具的补偿 2.数控机床的使用寿命可以分为三寸不稳定：故障原因是刀架非常不灵异常的监视，报警和自动停机功能，
1．在轮廓加工中，为了保证加工精个阶段：（1）初始使用期（2）相对敏，导致刀架锁紧不到位，刀架定位自动检测和自我诊断功能及自适应度和编程方便，通常数控机床的刀具稳定运行期（3）寿命终了期。 销断，刀架反转设定时间断，刀架固控制功能
补偿分为刀具位置补偿和半径补偿 五．1.机械故障：机械故障指的是机定螺钉的松动，刀架磁钢位置是否移3按主轴加工在空间位置的分类（1）
2．C机能刀具半径补偿法；数控系动，刀架霍尔元件是否损坏。 卧式加工中心：他的轴线为水平设置统多采用直线过渡，直接求出刀具中润滑，冷却，液压，气动及防护等装8.伺服电机出现震动并伴有噪声（1（2）立式加工中心;其轴线为垂直放心轨迹交点的方法 置的故障。 故障原因：电机的增益设置过高（2置（3）五轴加工中心
六．数控机床的特点 2.电气故障；电气故障分为强电故障解决的方法；1)可通过专用软件重对4其他分类（1）按结构特征分类：
1.具有高度柔性2.加工精度高3.具有和弱电故障；弱电故障主要涉及电机进行优化2)ke可通过手动驱动按工作台种类分为：单，双和多工作较高的加工生产率4.减轻劳动强度，CNC装置，PLC控制器，CRT显示器参数减少电机增益，前提条件是驱台，最常见的是单，双两种工作台（2）改善劳动条件5.有利于实现机械加器以及伺服单元，输入，输出装置等动器液晶显示屏显示RUN 按主轴种类分：单轴，双轴，三轴及工的现代化管理 电子电路。 第四章 可换主轴箱加工中心
第二章．数控机床操作与维修基础 3.弱电部分是指继电器，接触器，开一．1.三坐标轴联动：坐标轴联动轴5.加工中心的基本组成：（1）基础部
一．数控加工程序的编制方法主要有数量越多可加工的精度越高，范围也分（2）主轴部件。主轴系统未加工两种；手工编制程序和自动编制程行程开关等电器元件及其所组成的越大。 中心的主要组成部分，和常规机床主序。或者是三种即手工编制程序，电路。 2.刀具补偿功能：刀具半径补偿功能轴系统相比加工中心主轴系统要有
更高的转速，更高的回转精度以及更工空间曲面零件，有时也用于平面类通过PLC的开关量输出接口送到机高的结构刚性和抗震性（3）进给机零件较大的转接凹圆弧的补加工 床侧
构；加工中心进给系统的要求有运动5浅孔钻一般加工的长径比在4/1之第八章
精度，运动稳定性和快速响应能力内 一1按参数的表示形式来划分，数控
（4）数控系统（5）自动换刀系统（65扩孔是用于扩孔钻对工件上已有机床的参数可以分为状态型参数，真辅助装置（7）自动托盘更新系统 的孔进行加工，已扩大孔径提高孔的时值参数和比率性参数
6加工中心的特点:调整构件的质量加工质量 2按照机床参数所具有的性质来分可能改变系统的自振频率，增加阻尼6机床空运转达15min以上，使机床类又分为普通型参数和秘密级参数 可以改善机床的阻尼特性，均是提高达到热平衡状态 3普通型参数是指数控系统的生产机床动刚度的有效措施 7单段试切时，快速倍率开关必须达厂在各类公开发行的资料中所提供
7.采取减少热变形对加工精度的影到最低档 的参数，对参数都有明确的含义及规响主要措施有：对发热源采取有效的第六章 定，或有详细的说明。
液冷，风冷等方法来控制温升；改善一1数控机床故障分类 4秘密级参数是指数控系统的生产机床结构，使构件的热变形发生在非（1）机床故障与电气故障（2）系统厂在各类公开发行的资料所提供的误差敏感方向上 性故障和随机性故障（3）有报警显参数说明中，均有一些参数不作介
8.考核机床主轴运转精度一般有动示故障和无报警显示故障（4）机床绍，只是在随机床所附带的参数表中态检验和静态检验两种方法 品质下降引起的故障（5）硬件故障有初始的设定值，用户搞不清其具体
9.静态检验指在低速或手动转动主和软件故障及干扰故障 ；硬件故的含义。
轴的情况下，检验主轴部件各个定位障：是指数控装置的印制电路板上的二、1参数异常的主要原因有：（1）面及工作便面的跳动量 集成电路芯片，分力元件，接插件以数控系统后备电池失效（2）操作者
10.东东太检验需使用一定的仪器在及外部连接组成等发生的故障。 的误操作（ 3）机床在DNC状态下加机床额定转速下，采用非接触检测方软件故障：指数控系统加工程序错工工件或进行数据通讯过程中电网法检验主轴的回转精度 误，系统程序和参数的设定不正确或瞬间停电（4）在机床运行一段时间
11.如果伺服刚度的匹配不恰当，则丢失，计算机的运算出错等 后有些参数应作适当的调整（5）干整个系统稳定性较差，可能产生震荡2故障诊断应遵循的原则：（1）先外扰会使参数发生变化，其后果是很难是进给系统无法正常工作 部后内部（2）先机械和电气（3）先预料的，有时甚至使机床不能正常工
12.加工中心常用的有盘式和链式两静后动（4）先全局后局部（5）先简作，此时，只有用参数的设置来诊断种刀库 单后复杂（6）先一般后特殊 和排除故障。
13.自动换刀装置的换刀过程有选刀3自诊断程序主要包括启动诊断，在2机床参数恢复系统的方法：（1）对和换刀两种过程 线诊断，离线诊断 照随机资料参数表的硬拷贝逐个检14选刀方式有顺序选刀方式和任选4通过监视PLC状态数据诊断无报查机床的参数（2）利用FANUC公司方式两种 警故障 提供的输入或输出设备（3）利用计15数控机床回转工作台有两种：数5数控机床出现大部分故障都是通算机和数控机床的DNC功能通过DNC控进给回转工作台和分度回转工作过PLC装置检查出来的 软件进行参数输入
台 6利用NC系统的梯形图显示功能或3例：FANUC 10TE系统RAM测试二1.机床结束操作时按照线系统后者机外编成器在线跟踪梯形图的运错误的故障维修。
机床的顺序关机前，必须确认机床处行，可提高诊断故障的速度和准确性 故障现象：一台日本进口的数控机于非运行状态，外部装置的动作是否7所谓功能程序测试法就是将数控床，配套FANUC 10TE系统，开机结束等，然后依照程序切断电源 后CRT上出现一下显示：
2.工件坐标系的设定：工件在安装找FS10TE 1399B
正后，必须正确的测出工件编程坐标固定循环，用户宏程序等用手工编程ROM TSET END
系原点在机床坐标系中的位置，并输或自动编程方法，编制成一个功能测RAM TEST
入到系统内存，便于在加工中用试程序，然后启动数控系统运行这功此后，不再进行其他页面的显示。
分析处理过：上述显示表示，系统开G54，G55，G56，G57等原点偏置能测试程序 对此类故掉用指令进行调用 8例题：配FANUC7-CM系统的机时的RAM测试未通过。
障，一般情况下是由于数控系统参数3,。工件的装夹 ：在机床上对工件XK715F型数控立式铣床。 经了解本进行加工时，为了保证加工表面质量出错或RAM故障引起的。
曾经更换了系统对其他表面的尺寸和位置精度,首先最后全部变暗，无显示。关机数小机床在发生故障前，
的电池，为此，认为故障可能是由于需要使工件在机床上占有准确的位时之后再开，工作半小时之后，又置,并在加工过程中能承受各种力的旧病复发。 从而造作用而始终保持着一准确位置不变,故障诊断处理：故障发生时机床其他该机床的电池存在接触不良，
从新安装电池，输入前者成为工件的定位,后者成为工件部分工作正常，估计故障在GRT箱成了参数丢失，
的加紧.这一整过程称为工件的装夹. 内，且与温度有关，检查GRT参数后，机床恢复正常。
4.机床坐标系是机床的基本坐标系.两处装有冷却风扇，分别冷却电源部第九章
机床坐标系的原点也称为机械原点分和接口板。人为地将接口板冷却风一1机床主运动系统主要包括主轴或了零点 扇停转，使温度上升，发现开机后仅部件、主轴箱、调速主轴电机
数控机床主三1加工中心对刀具的基本要求（1几分钟就出现上述故障，可见该电路2主轴部件的维护特点：
高刚度，高强度（2）高耐用度（3）板热稳定性差。调换此接口板后故障轴部件是影响机床加工精度的主要
部件，它的回转精度影响工件的加工刀具精度 消除 精度，它的功率大小与回转速度影响2增速刀柄：当加工所需的转速超过第七章 它的自动变速、准停和换了机床主轴的最高转速时，可以采用一1利用启动诊断可以测出系统大加工效率，
这种刀柄将刀具转速增大4~5倍，扩部分硬件故障
大机床的加工范围 2在线诊断是通过CNC系统的内装要求主轴部件具有与本机床工作性
刚度、抗振3加工中心所用刀具按其结构形式诊断程序，在系统处于正常运行状态能相适应的高回转精度、
可分为整体式和镶齿式 时，实时自动对数控装置，性、耐磨性和低的温升。 4平面铣刀使用于大面积的平面类外部的I/O及其它外部装置进行自3主传动链的故障诊断：主轴噪声:
缺少润滑、小带轮与大带零件的加工，端铣刀既适用于平面加动测试，检查，并显示有关状态信息故障原因：
轮传动平衡情况不佳、主轴与电机连工，也可以加工侧面，即它除用其端和故障 接的皮带过紧、齿轮啮合间隙不均匀刃铣削外，还可以用其侧刃铣削。球3机床至PLC机床侧的开关量信号或齿轮损坏、传动轴承损坏或传动轴头铣刀和成形刀具适用于曲面类零通过I/O单元接口输入至PLC中 弯曲 件加工。曲面加工用铣刀，适用于加4PLC至机床PLC控制机床的信号排除方法：涂抹润滑脂，保证每个轴承涂抹润滑脂量不得超过3毫升、带轮上的动平衡块脱落，重新进行平衡、移动电机机座，使皮带紧松度合适、调整啮合间隙或更换新齿轮、修复或更换轴承，校直传动轴。 二1机床的机械结构大为简化，大部分是由进给伺服电机经过联轴器与滚珠丝杠直接相连。 2轴向间隙的调整：为了保证反向传动精度轴向刚度，必须消除轴向间隙 3滚珠丝杠副的润滑：润滑剂可提高耐磨性及传动效率。润滑剂可分为润滑油和润滑脂。润滑油一般为全损耗系统用油；润滑脂可采用锂基润滑脂。 4滚珠丝杠副的故障诊断：（1）现象：噪声; 原因：丝杠支撑的压盖压合情况不好、丝杠支撑轴可能破损、电机与丝杠联轴器松动、丝杠润滑不良、滚珠丝杠副滚珠有破损; 排除方法：调整轴承压盖，使其压紧轴承端面、如轴承破损，更换新轴承、拧紧联轴器锁紧螺钉、改善润滑条件，使润滑油润滑量充足、更换新滚珠（2）现象：滚珠丝杠运动不灵活；原因：轴向预加载荷太大、丝杠与导轨不平行、螺母轴线与导轨平行、丝杠弯曲变形；排除方法：调整轴向间隙和预加载荷、调整丝杠支座位置，使丝杠与导轨平行、调整螺母座的位置、校直丝杠（3）现象：润滑状况不良；原因：检查各滚珠丝杠副润滑；排除方法：用润滑脂润滑的丝杠，需移动工作台，取下罩套，涂上润滑脂 5爬行：由于连接松动或联轴器本身的缺陷如裂纹等，造成滚珠丝杠转动和伺服电机的转动不同步，从而使进给运动忽快忽慢，产生爬行现象。 6数控车床及车削中心的换刀位置大多是依靠电动或液压回转刀架完成的 7导轨副是数控机床的重要执行部件，主要有滚动导轨、塑料导轨、静压导轨等；有直线移动导轨和回转运动导轨 8液压系统的维护要点：（1）控制油液污染，保持油液清洁，使确保液压系统正常工作的重要措施（2）控制油 液系统的温升是减少能源消耗、提高系统效率的一个重要环节（3）控制液压系统泄露极为重要，因为泄露和吸空是液压系统的常见故障（4）防止液压系统振动与噪声（5）严格执行日常点检制度（6）严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。 9液压泵主要有齿轮泵和叶片泵等；齿轮泵常见的故障有：噪声严重及波动，输油量不足，油泵不正常后或有咬死现象。 10数控机床上的气动系统用于主轴锥孔吹气和开关防护门。 11气动系统的点检与定检（1）管路系统点检主要内容是对冷凝水和润滑油的管理（2）气动元件的定检主要内容是彻底处理系统的漏气现象 12预紧力的大小，一般应等于或稍小于最大载荷的1/3. 第十章 一1机床不能运行手动连续进给的操作时，从下述三点查找故障：1）从屏幕界面的位置显示中确认机床
是否能动作。2）从CNC状态显示中确认。3）用CNC诊断功能确认内部状态。
2数控机床对主轴的要求是在很宽的范围内转速连续可调，恒功率范围宽。3主轴电机故障：主轴电机不转：CNC系统至主轴驱动装置除了转速模拟量控制信号外，还有使能控制信号，一般为DC+24V继电器线圈电压。
4随着交流调速技术的发展，目前数控机床的主轴驱动多采用交流主轴电机配变频器 的方式。
5进给伺服系统由各坐标轴的进给驱动装置、位置检测装置及机床进给传动链等组成，进给伺服系统的任务就是要完成各坐标轴的位置控制。 6组成两个环的具体装置有：用于位置检测的光栅、光电编码器、感应同步器、旋转变压器和磁栅等；用于转速检测的测速发电机或光电编码等。 7 伺服电机不转：从数控装置到进给驱动单元除了速度控制信号外，还有使能控制信号，一般为DC+24V继电器线圈电压。1）检查数控装置是否有速度控制信号输出。2）检查使能信号是否接通。通过CRT观察I/O状态，分析机床PLC梯形图或流程图，以确定进给轴的启动条件，如润滑、冷却等是否满足。3）对带电磁制动的伺服电机，应检查电磁制动是否释放。4)进给驱动单元故障。5）伺服电机故障。
8漂移：当指令值为零时，坐标轴仍移动，从而造成位置误差。通过漂移补偿和驱动单元上的零速调整来消除。
如何选择合适的数控车床
什么样的数控车床才是好的数控车床？作为用户而言合适的就是最好的，所以在选购数控车床的时候不一定最贵的就是最好的，而是现在适合自己企业的数控车床才是最好的！若是选型不妥，不光不能赚钱反而令企业堕入为机器打工的苦涩局势。现代威亚认为好数控车床是这样定义的：能够在短期内回收投资的数控车床才是好的数控车床。
数控车床的设计工作寿命通常为7年，首要是数控方面的运用寿命为准，这样花钱和赚钱的份额关系将直接影响您的生意，所以仔细剖析功用进行选型是有用投资的必要条件。
在国外很早就有雕铣机的名词（CNC engraving and milling machine），严格地讲雕是铣的一有些，是采办雕刻机仍是采办数控铣式加工中心是常常要问本人的难题。别的，还有当前盛行的高速切削机床（HSC MACHINE）。 现代威亚认为这三个机型差异是：
1、数控铣和加工中心用于完结较大铣削量的工件的加工设备
2、数控雕铣机用于完结较小铣削量，或软金属的加工设备
3、高速切削机床用于完结中等铣削量，并且把铣削后的打磨量降为最低的加工设备
深入剖析上述设备的布局能够帮我们做出正确的挑选
一、从机械视点分析
机床的机械分为两个有些，挪动有些和不挪动有些：工作台，滑板，十字花台等为挪动有些，床座，立柱等为非挪动有些
1、数控铣加工中心：
非挪动有些钢性需求非常好 挪动有些钢性需求非常好
长处：能进行重切削； 缺陷：因为挪动有些相同巨大，献身了机床灵敏性，关于细微的有些和疾速进给力不从心。
2、数控雕铣机
非挪动有些钢性需求好 挪动有些钢性要以灵敏为前题下，尽可能的轻一些，一起坚持必定的钢性。
长处：可进行比拟细微的加工，加工精度高。关于软金属可进行高速加工； 缺陷：因为钢性差所以不可能进行重切削。
3、高速切削机床
非挪动有些钢性需求非常好 挪动有些钢性需求比拟好，并且尽可能的轻盈。 长处：能进行中小量的切削（例通常φ10的平底刀，关于45号钢（300）殷切深度以0.75为好）；缺陷：正确运用下能发扬高效，低成本，使打磨量变为很少。不正确运用，立刻就会使刀具的废品堆积如山。
怎么从机械上做到上面又轻、刚性又好对立的需求，关键在于机械布局上的功夫。
1、床体选用凹凸筋合作的网状架构，有的直接选用蜂巢的相接的内六角网状布局
2、超宽的立柱和横梁，我们晓得龙门式的布局因为其极好的对称性和极佳的钢性被高速切削设备厂家一向做为首选布局。【数控机床工作怎么样】
3、关于挪动有些有与数控铣明显的不同之处是加宽了许多导轨与导轨之间的间隔，以战胜不良力矩的难题。
4、从资料上讲通常选用了米汉那铸铁，也就是孕育铸铁，在浇注铁水时参加必定份额的硅（Si）然后改变了铁的内部布局，使之愈加耐冲压，刚性上有明显进步。
5、数控车床的刚性首要用于战胜挪动有些在高速挪动时对非挪动有些的强壮冲击，所以导轨、丝杆需求粗一些，以及加强衔接有些刚性
二、从数控视点剖析
1、数控铣加工中心对数控系统需求速度通常，主轴转速0~8000RPM左右
2、雕铣机需求高速的数控系统，主轴转速3000~30000RPM左右
3、高速切削机床需求高速的数控系统以及极好的伺服电机特性，主轴转速1500~30000RPM左右
（文章整理：数控车床）
数控车床操作工职业标准（试行）
1.职业概况
1.1职业名称：数控车床操作工
1.2职业定义：操作数控车床，进行工件车削加工的人员。
1.3职业等级：本职业共设四个等级，分别为中级（相当于国家职业资格四级）、高级（相当于国家职业资格三级）、技师（相当于国家职业资格二级）、高级技师（相当于国家职业资格一级）。
1.4职业环境：室内、常温。
1.5职业能力特征：具有较强的计算能力和空间感、形体知觉及色觉，手指、手臂灵活，动作协调。【数控机床工作怎么样】
1.6基本文化程度：高中毕业（含同等学历）。
1.7培训要求：
1.7.1 培训期限：全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时。
1.7.2 培训教师：基础理论课教师应具备本科及本科以上学历，具有一定的教学经验；培训中、高级人员的教师应具备本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具备本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具备本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。
1.7.3 培训场地设备：满足教学需要的标准教室；数控车床及完成加工所需的工件、刀具、夹具、量具和机床辅助设备；计算机、正版国产或进口CAD/CAM自动编程软件和数控加工仿真软件等。
1.8鉴定要求
1.8.l适用对象：从事和准备从事本职业的人员。
1.8.2 申报条件
——中级（具备以下条件之一者）
（l）取得相关职业（指车、铣、镗工，以下同）初级职业资格证书后，连续从事相关职业3年以上，经本职业中级正规培训达规定的标准学时，并取得毕（结）业证书。
（2）取得相关职业中级职业资格证书后，且连续从事相关职业1年以上，经本职业中级正规培训达规定的标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（3）取得中等职业学校数控加工技术专业或大专以上（含大专）相关专业毕业证书。
——高级（具备以下条件之一者）
（l）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业4年以上，经本职业高级正规培训达规定的标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作7年以上。
（3）取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本专业毕业证书。【数控机床工作怎么样】
（4）具有相关专业大专学历，并取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上。
1.8.3 鉴定方式：分为理论知识考试、软件应用考试和技能操作考核三部分。理论知识考试采用闭卷笔试方式，软件应用考试采用上机操作方式，根据考题的要求，完成零件的几何造型、加工参数设置、刀具路径与加工轨迹的生成、代码生成与后置处理和数控加工仿真。技能操作考核在配置数控车床机床的现场采用实际操作方式，按图纸要求完成试件加工。
1.8.4 考评员和考生的配备：理论知识考核每标准考场配备两名监考员；技能考试每台设备配备两名监考人员；每次鉴定组成3～5人的考评小组。
1.8.5 成绩评定：由考评小组负责，三项考试均采用百分制，皆达到60分以上者为合格。理论知识与软件应用由考评员根据评分标准统一阅卷、评分与计分。操作技能的成绩由现场操作规范和试件加工质量两部分组成，其中操作规范成绩根据现场实际操作表现，按照评分标准，依据考评员的现场纪录，由考评小组集体评判成绩；试件质量依据评分标准，根据检测设备的实际检测结果，进行客观评判、计分。
1.8.6 鉴定时间：各等级理论知识考试和软件应用考试时间均为120分钟；各等级技能操作考核时间：中级不少于300分钟；高级不少于360分钟；技师不少于420分钟；高级技师不少于240分钟。
1.8.7 鉴定场所、设备：理论知识考试在标准教室进行；软件应用考试在
标准机房进行，使用正版国产或进口CAD/CAM自动编程软件和数控加工仿真软件；技能操作考核设备为数控车床、工件、夹具、量具、刀具、机床附件及计算机等必备仪器设备，具体技术指标可参考如下要求：
（1）数控车床技术指标要求
（2）切削刀具
每台数控车床配备6把以上相应刀具和规定数量的刀片，部分刀具为焊接刀具，要求自行刃磨。
（3）测量工具
每台数控车床配备检验试件加工精度和表面粗糙度所需的量具。
2.基本要求
2.1职业道德
2.1.1 职业道德基本知识
2.1.2 职业守则
（1）爱岗敬业，忠于职守。
（2）努力钻研业务，刻苦学习，勤于思考，善于观察。
（3）工作认真负责，严于律己，吃苦耐劳。
（4）遵守操作规程，坚持安全生产。
（5）着装整洁，爱护设备，保持工作环境的清洁有序，做到文明生产。
2.2基础知识
2.2.1 数控应用技术基础
（1）数控原理与机床基本知识（组成结构、插补原理、控制原理、伺服原理等）。
（2）数控编程技术（含手工编程和自动编程，内容包括程序格式、指令代码、子程序、固定循环、宏程序等）。
（3）CAD/CAM软件使用方法（零件几何造型、刀具轨迹生成、后置处理等）。
（4）机械加工工艺原理（切削工艺、切削用量、夹具选择和使用、刀具的选择等）。
2.2.2 安全文明生产与环境保护
（1）安全操作规程。
（2）事故防范、应变措施及记录。
（3）环境保护（车间粉尘、噪音、强光、有害气体的防范）。
2.2.3 质量管理
（1）企业的质量方针。
（2）岗位的质量要求。
（3）岗位的质量保证措施与责任。
2.2.4 相关法律、法规知识
（1）劳动法相关知识。
（2）合同法相关知识。
3.工作要求
本标准以国家职业标准《车工》中关于数控中级工、高级工、技师、高级技师的工作要求为基础，以国家高技能人才培训工程——数控工艺培训考核大纲和职业院校数控技术应用专业领域技能型紧缺人才培养培训指导方案为补充，适当增加新技术、新技能等相关知识形成。各等级的知识和技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。
3.1中级
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