【www.gbppp.com--实习报告】
批准时间： 2012年 1月 11日 共印： 份
坏，操作者承担相应责任。（2）要求所有员工对车间设备操作、保养进行深入学习，与老员工加强沟通、交流，尽快熟练掌握设备的安全操作保证设备正常运行。
5、模具车间个别员工在车间存在吸烟现象。模具车间在管理上没有严格执行公司管理规章制度。对今后的车间管理，我将以身作则，严格执行公司规章制度，与员工共同学习公司各项规章制度，提高工作效率，提升产品质量，对此我们深刻体会到公司领导的一片苦心，我们有信心有决心把华轮做大做强。
对于以上工作中的失误让我深刻意识到车间管理还存在诸多不足之处，在工作中与相关部门协调、沟通较欠缺，对于出现的问题未及时处理，作为车间主管工作中有很大失职，对此我作深刻的检讨，给公司造成的损失，作为模具车间主管，我将接受公司的任何处罚。
工装模检具管理程序
批准：
审核：
编制：
台玻悦达汽车玻璃有限公司 二〇一五年三月三十日
一、目的
使工艺装备和模具时刻保持使用状态及正确性以进行正常生产作业之需求，而制订此执行管理办法。
二、适用范围
全厂工艺装备和模具。
三、定义
3.1概念
工装模具：产品制程过程中所用的各种装置的总称。 3.2分类
工装主要分为易损工装与非易损工装。
3.2.1易损工装主要有网版、钻石轮、切刀轮；非易损工装主要有：社内所有量具、检具。
3.2.2易损工装由生产部自行按照生产条件进行定时定量进行更换；非易损工装中量具和检具由品管部负责定期校验与维护保养。
四、职责
4.1研发部
4.1.1负责新产品开发所涉及到的工装模具、检具的请购及履历的建立。 4.1.2负责新产品开发所涉及到的工装模具的验收。 4.2品管部
4.2.1负责检具的相应技术参数和使用要求的提请。 4.2.2负责新产品开发所涉及到的检具的验收。 4.2.3负责检具总览表的建立与更新及履历更新与完善。 4.2.4负责检具日常和定期维护保养及报废责任。 4.3生产部
4.3.1负责工艺装备、模检具相应技术参数和使用要求的提请。 4.3.2负责工艺装备、模检具总览表的建立与更新及履历更新与完善。 4.3.3负责工艺装备、模检具日常维护保养及报废责任。 4.4工务部
4.4.1负责一切可自主完成的工艺装备、模检具制品的制作 4.4.2负责工艺装备、模检具的修理及协助其报废销帐工作。 4.5 采购部
4.5.1负责工艺装备、模检具及其制作所需材料采购和零配件外协加工责任。 4.6管理部
4.6.1负责工艺装备、模检具的出入库登记。 4.7财务部
4.7.1负责工艺装备、模检具报废和财产销帐责任。
五、程序
5.1操作流程图
5.2执行办法
5.2.1技术评估和订单需求
工艺装备、模检具制作或购买前由研发部主导，生产部、采购部和工务部协助，通过技术评估、交底选择合适工艺装备和模具。 5.2.2 制作/请购
5.2.2.1 新工艺装备、模检具之制作或请购，由研发部和生产部提出需求。 5.2.2.2工务部根据其使用要求及数量进行制作，如工务部无法制作则由工务部联合需求部门共同请购或发包。
5.2.2.3 工务部自行制作的工艺装备和模具所需的消耗治具、材料与工具或发包则由工务部负责。 5.2.3 订购
采购部门接到请购单，依《采购管理程序》(TYAU-CG-B01)规定进行采购作业，向供应商订购，并确认交期。 5.2.4 验收
5.2.4.1 工艺装备、模检具、消耗治具材料入厂后由提请部门联合使用部门共同验收（依合约书规格进行确认）开箱验收时应保留工艺装备说明书、零件清单等文件。合格后由生产部于收料单签认合格，验收合格后由物料课负责数量清点入库。财务部将其纳入财产目录中。经入厂经调试验收不合格品，由生产部通知采购部，请供应商至厂整改或带回改善。
5.2.4.2工艺装备、模检具完成验收后由研发部填写《工装模具验收单》（TYAU-YF-C09-05），《检具验收单》（TYAU-YF-C09-07） 5.2.5 建卡编号
5.2.5.1 新工艺装备于调试验收完成后，由研发部协调有关人员依其性质建立各项履历表。
5.2.5.2 新工装设备、模具于正式量产时，由研发部将相关资料转交使用部门。 5.2.5.3使用部门于接收到履历表资料后须依资料性质纳入工艺装备、模检具资料管理。
5.2.5.4 工艺设备、模具如果发生改善、更换、修复、调拨等异动事项，使用部门须依异动事项之內容逐项登录于《履历表》（TYAU-YF-C09-08），《底片履历表 》（TYAU-YF-C08-01）。
5.2.5.5 工装设备、模具使用前，使用部门需依使用性质编号原则以固定铭牌式固定于显眼处，以示为工装设备、模具存放识别之依据。 5.2.5.6 工装设备、模具编号原则 工装设备编号原则如下：
玻璃位置，如前档：FW
设备名称代号，取英文缩写，如检具：
CF。 车型简称，与主机厂表示一致。 公司简称，TYAU
钢化玻璃模具编号原则如下： 玻璃位置，如前档：FW 。 模具型式，如深弯：DBO4。 车型简称，与主机厂表示一致。 公司简称，TYAU
模具实习报告（一）
作为工科院校的学生，学习完三年的课程后，到工厂进行实习是非常必要的环节。实习使学生直接参与生产加工，进一步理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，并通过撰写实习报告，使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力，为未来学习做准备。
实习时间：
照学校对本科生的要求，为了更多地了解社会，在实践中接收教育，锻炼解决生产等实际问题的能力，我于7月4日随同老师和同学们到番禺钟村镇好友实习有限公司实习，结束于9月25日。
好友公司简介：
1989年创建好友塑料厂，其业务以加工塑料产品为主。1995年扩建为好友塑料实业有限公司，生产以晒架、衣架、衣夹系列等产品。公司占地面积平方米，建地面积平方米，职工1000多人，生产设备280台，具有月产家居塑料制品80个40尺货柜的生产能力， 80%产品销往日本、欧美和东南亚。公司以科技手段改造传统产品取得了明显效果，衣晒架类产品的工艺技术已达到日本同行业水平。
实习内容：
前两日好友公司的师傅们给我们介绍了注塑机以及所用的材料的种类，并对公司的运营方式和产品进行了简单的介绍。公司生产的产品种类繁多，主要有衣架、夹子、晒架、清洁系列、烫衣板等，常用原料为PP、ABS、PVC、PA、PMMA等，其中最常用的是PP和ABS这两种塑料。
（1）聚丙烯PP是一种半结晶性材料，具有良好的抗腐蚀、耐高温、耐老化、表面光洁度好等特性，在加工前需要干燥处理，如果储存适当则不用干燥；熔化温度：220——275℃，注意不要超过275℃；模具温度：40——80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定；注射压力：可大到1800bar；注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4——7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1——1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8——2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。
（2）ABS树脂是一种抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为 80——90°C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210——280°C；建议温度：245°C。模具温度：25——70°C（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：500——1000bar。注射速度：中高速度。ABS的收缩率为0.3%——0.8%，比PP小。
师傅告诉我们，公司的大部分产品都是出口的，并强调了产品质量对企业的重要性。一位师傅说过，产品质量的优劣对一个企业的发展和品牌形象的形成与信誉的累积起着至关重要的作用。在现代企业管理中，只要是搞管理的人都知道一个最基本的事实：一个产品质量不可靠的企业是没有发展前途的，也是不被消费者所信任的，而一旦出了质量事故对企业造成的冲击力也将是巨大的。所以，只有立足品质，强化产品质量，才能让企业得到长足的发展。
随后我们开始分别在模具部门、注塑车间和设计部实习，以下为我在各部门实习的内容：
（一） 模具部门：
部门内主要工种有铣工、钳工、电火花加工、线切割加工等几类，其中有数台数控机床（CNC），是模具设计制造与维修的必要设备。注塑模具分类：按结构可分为二板模和三板模；而按水口分，可以分为大水口、点水口和热水口。模具结构有成型零部件、浇注系统、导向系统、脱模结构、温度调节系统、侧向分型及侧向抽芯与排气结构。
模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象都需要修模解决。模具技工接到维修任务后一般需要准备：（1）弄清模具损坏程度，参照修模样板，并分析维修方案。
（2）对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，其维修原则为不影响塑件的结构与尺寸。这就要求模具技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作进一步工作。
（3）当拆下导柱、司筒、顶针、镶件、压块等时，若是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。此过程中，必须留意两点，一是标示必须唯一，不得重复；二是未有标示的模具镶件，必须打上标示符号。
（4）在易出现错装的零部件作好防呆工作以及保证在装反的情况下装不进去。
（5）拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；对型芯、型腔等精密零件要做好防护措施，以防他人不小心碰伤。
（6）当模具维修好时，需要用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。
模具保养同样非常重要，而且比维修更重要，因为维修的次数越多，其寿命就越短，而保养得越好，使用寿命就会越长。这就要求 （1）减少生产中的油污，在模具装上注塑机后，要先进行空模运转。观察其各部位运动是否灵活。
（2）模具使用时，要保持正常温度，补课忽冷忽热，在正常温度下工作。
（3）模具上的滑动部件，如导柱、回针、推杆、型芯等，要随时观察，定时检查，适时擦洗并加注润滑油脂，尤其在夏季温度较高时，每班最少加两次油。
（4）每次锁模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其他任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面。
（5）型腔表面要定期进行清洗。操作离开需临时停机时，应把模具闭合上，不让型腔和型芯暴露在外，以防意外损伤，停机超过24小时，要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂。
（6）在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况，应立即停机检查。
（二） 注塑车间：
在注塑车间中有大型和中型注塑机，有卧式也有少数的立式注塑机。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
在生产中产品常常会有缺陷，以下为常见的缺陷和解决方法：
（1）龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（——）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2——2可知，可取R／7"一0.5——0.7。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面：
（1）树脂容量不足。（2）型腔内加压不足。（3）树脂流动性不足。（4）排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2——l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度0.03mm、宽度3——smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。10）选用低粘度等级的材料。11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法
1）降低注射压力。2）降低树脂温度。 4）选用高粘度等级的材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生的模具面。7）采用较硬的模具钢材。
在解决了产品的缺陷的情况下，也要注意注塑经济效益，这就要求注意注塑周期时间与生产成本的关系，缩短注塑周期时间的方法，模腔数与生产成本的关系，不良率与生产成本的关系等，总而言之，要降低成本，提高经济效益！
（三）设计部：
模具的设计步骤：成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。2、塑料制件说明书或技术要求。3、生产产量。4、塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3、确定成型方法
4、选择成型设备：根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5、具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构【模具保养年度报告】
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1、型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2、确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3、确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4、选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5、决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6、根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7、确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8、考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
五、模具总装图应包括以下内容：
1、模具成型部分结构
2、浇注系统、排气系统的结构形式。
3、分型面及分模取件方式。
4、外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5、标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6、辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7、按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8、标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1、对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2、对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3、模具使用，装拆方法。
4、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5、有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图以及校对，最后要试模和修模，以作最终决定该模具是否合格。
实习总结：
1、通过直接参与到企业中，我学到了时间知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高，圆满地完成了本科教学的实践任务。
2、提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一
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