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丰田生产方式读后感
丰田公司的起源可追溯到丰田佐吉，他曾发明织布机并创建了丰田纺织公司。公司早期主要制造纺织机械。1930年夏天，丰田喜一郎在丰田纺织厂一旁设立了汽车研究室，为丰田汽车公司的发展迈出了不平凡的一步。在二战时期，丰田汽车生产被迫服从于国家的战时政策，主要以生产军用卡车为主，但其间丰田公司仍在进行着轿车的试制与开发研究。此后数年，丰田公司吸取国际先进汽车厂商的经验，并不断创新，在汽车开发、生产与销售方面均取得了不俗的成就。
丰田公司如此成功的背后必然有着成功的管理方式，这本大野耐一先生著的《丰田生产方式》通篇所说唯“精益”二字，“精益”者称之为生产方式也好，管理思想也罢，在全球范围内各行各业中产生了深远的影响。从“精益”出发可以把丰田的精神总结为“一个目标，两大支柱，三个基础”。
“一个目标”：即低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。在低增长的经济环境下，增加企业收益。
为了持续稳定的实现这一个总目标，丰田公司各级管理机构建立了以方针管理和日常管理为核心的业务管理体系。为了确保总方针的落地，丰田的每一个工厂都围绕“环境、安全、品质、生产、财务、人员”等职能模块建立子目标、分子目标以及过程目标，以实现最终的成果目标。
“两大支柱”：即准时化与自働化。准时化（JIT-Just in time）生产。准时化生产（JIT）的核心是“只在需要时生产需要的东西”。即不采用预测性或计划性的方式生产，而是采用以市场为龙头即采取从客户订单出发的后工序“拉”动的生产手法，在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。这种生产方式主要是在接到客户订单以后才开始依照订单产品的样式、数量及交货要求在适当的交货时间之前进行生产，以降低库存资金积压及呆滞品库存带来的风险。
准时化生产（JIT）的基本思想是生产的计划、控制及库存的管理。所以，JIT生产模式又被称为“精益生产”。
以人为本的自働化：是让设备或系统拥有人的"智慧"。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过"自働化"改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），即用简便的机械替代人的劳作,减轻作业强度,提高工作效率;另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）,既异常发生时实现自动的停机功能。
“自働化”是有人字偏傍的,强调的是人机最佳结合,而不是单单的用机械代替人力的自动化。丰田生产方式（TPS）充分的利用自动化，进一步抵消大规模生产中低工资的优势。而带人字边的自动化，赋予生产线以人的智慧，保证了后续工程的高品质。
接下来就是丰田生产方式的“三大基础”即“造车先育人”、“尊重他人”、“持续改善”。丰田强调人才培养是企业的使命，造车必先育人。石田退三曾有“丰田振兴的鼻祖”之称，他是丰田第三任社长。他认为：“人才培养是丰田精神的基础。事业的成败在于人。人要陆续的培养教育，一代一代的接续下去。无论是什么样的项目，如果要将其进一步发展壮大，首先要做的就是人才培养。这是自佐吉先生以来丰田最为重视的传统精神。”
其次是尊重他人。千方百计的做到彼此理解，承担责任，并竭尽全力建立互相信任；尊重所有与公司有权益关系者；相互信任，共同负责；真诚的交流。
关于“尊重员工”，丰田文化强调要重点区分：“尊重人”和“尊重人性”两个概念。丰田生产方式的导师大野耐一曾告诉做过社长的张富士夫，“尊重人”就如同字面意义，是指对人的尊重；“尊重人性”则是对于人所拥有的思维能力给予最高程度的尊重。要员工“听命行事”称不上尊重人性；如何给员工“思考的空间”，引导出“生产现场的智慧”才是关
键。而且“”员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用，无异是一种滥用。所以尊重员工实质上说，尊重员工的人性，而不是尊重员工这个人。
在《丰田生产方式》中，对尊重员工的阐释是：“我们认为每个个体都有创造力，能够独立地实现他的个人目标。我们尊重所有团队成员的价值、能力、思维方式和奋斗的动力。
第三在持续改善。持续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。
丰田生产方式中的改善是这样的含义：
① 从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。
② 消除一切浪费。丰田生产方式（TPS）哲理认为不能提高附加价值的一切工作（包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等）都是浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。
丰田强调消除一切浪费，特别是在经济低速发展时期，这也是丰田在经济低迷期也能持续盈利的法宝。
读过这本书我感触最深的是丰田始终把浪费看做最大的敌人，把提高效率降低成本紧密结合在一起，不做无用功，只做有价值的产品。这就体现了丰田人精益求精的务实精神。
《丰田生产方式》读后感
人这辈子没法做太多事情，所以每一件都要做到精彩绝伦。
因为，这就是我们的宿命。人生苦短，你明白吗？所以这是我们为人生做出的选择。我们本可以在日本某地的某座寺庙里打坐，我们本可以扬帆远航，管理层本可以去打高尔夫，他们本可以去掌管其他公司，而我们全都选择了在这辈子来做这样的一件事情。
大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。
第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费
丰田公司的生产方式最突出的特点是不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。通过技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。
浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。 第二，丰田生产方式的两大基础——准时化、自动化。
准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的。
自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智
慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。
第三，丰田生产方式的体系
丰田喜一郎先生是在日本的土地上从事工作的，探索日本式的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。日本人对冲压床进行的了细致的研究，从汽车车身的质量与制造模具上入手，一步步的找到了合适多品种少批量的生产设备和手段，为以后制造出许多物美价廉的汽车。
只制造有价值的产品，因为当时的情况是能制造汽车，但是要制造价格便宜的汽车，而不能不管市场而生产昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。日本政府扶植日本汽车工业，促进了日本国内汽车行业的发展，从而为丰田研究更加便宜，质量更加优质的汽车提供了缓冲期。
第六，反复自问
丰田公司反复甚至一直在问自己，公司到底需要向哪方面进步？目前的障碍在哪个环节？如何克服这个障碍？再总结再思考,经验成型保持，进而向全公司推广。
说实在的，丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，才创造出来的。
都说日本汽车质量不好，其实，有的是被夸大的。问我为什么？看看全球销量就知道了，丰田旗下的紧凑车型卡罗拉全球销量第一，历经十代洗礼，依然在市场上保持强势。中大型车例如皇冠、凯美瑞等等都是市场上的热门产品。丰田公司对品质的执着，工作的态度，造就了丰田公司的成功。
通过阅读《丰田生产方式》使我受益匪浅，学到了很多具有实际意义的东西，相信这些东西会照亮我今后的道路。
丰田管理方式理解与感想
一、对丰田管理模式的理解
我认为，丰田管理方式是指一批人在理解和消化丰田的管理方式后，总结和改善而成的一种管理方式，它是一批人的思想结晶，而不单纯是丰田公司的管理方式，所以我们在学习和应用丰田管理方式的时候不应该单纯的学习或者研究丰田公司，更重要的是理解和消化，并根据我们的实际情况去改进和改良，我觉得这一点我们目前做的很好，取其精华，去其糟粕。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
五、对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的
地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将丰田的理念逐渐地渗透于日常的生产中，丰田总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
丰田生产方式读后感
《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的意义，无论对于丰田公司本身，还是对全球汽车产业界而言，它将大批量生产方式转向了丰田生产方式，而后又被美国管理学者重视，开创性地提出了“精益生产方式”的新概念，为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后惊叹于丰田的方式，用看似简单的看板系统来做到了分权于信息的恰当传递。而且很多的思想到现在也很有启发。比如：浪费的种类，少人力等。
本书中除了消除浪费和看板以外，给我印象最深的有两点：
1. 对效率的理解，我所在的企业在提到效率提升时讲的是量化的值，特别是量化的平均值的提升。而书中所说，效率并非是数量和速度的函数，而是放弃笨拙的方法，应用我们已知的最好的方法去工作。
2.“少人话"和"定员制"的对比分析，我们经常提到效率提升，但是如果仅仅是通过应用自动化提升某些人员或者环节10%的效率，人员并没有减少，最终结果只能是大家有了一些空闲时间而已，对企业降低成本没有产生贡献。同时通过书中对丰田精益生产模式的历史，可以知道丰田走到今天实际上是经过几十年的努力才能达到这样的一个境界。由此我们难以想象，一个企业仅仅是请一家咨询公司出个方案，就想象着应用精益会对企业发展带来的好处，这种想法是值得好好探讨的。而后丰田的七大浪费：生产过剩，库存浪费，等待浪
费，搬运浪费，动作浪费，不良浪费，加工浪费是在让人钦佩。
3．丰田生产方式的体系
根据本国的国情，追求日式的制造方式。丰田喜一郎先生是在日本的土地上从事工作的，探索日本式的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。比如，美国的汽车车身的制造都是利用机器进行大批量生产，而日本却用手工敲打出来的。这两者相比，区别相差甚远。后来，日本人对冲压床进行的了细致的研究，从汽车车身的质量与制造模具上入手，一步步的找到了合适多品种少批量的生产设备和手段，为以后制造出许多物美价廉的汽车。只制造有价值的产品，因为当时的情况是能制造汽车，但是要制造价格便宜的汽车，而不能不管市场而生产昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此，丰田企业领导人在深思熟虑的同时，当时的日本政府也为了发展汽车工业，颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本汽车工业。这就很好的促进了国内汽车行业的发展，从而为丰田研究更加便宜，质量更加优质的汽车提供了缓冲期。我认为，在政府的大力支持下，丰田人仍在考虑要制造有价值的汽车，这就体现了杜绝浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车
丰田凭借独到的制造体系，创造了丰厚的利润，书写了“有路就有丰田车”的传奇，的确值得我们钦佩和学习。但这本书不仅仅是表现了大野耐—和丰田人的这种志气，它是所有有志于制造业的人们的教科书：如何管理工厂。希望所有中国企业家，特别是从事制造业的
人能向日本人学习，改善提高企业管理水平。 同时通过书中对丰田精益生产模式的历史，可以知道丰田走到今天实际上是经过几十年的努力才能达到这样的一个境界。由此我们难以想象，一个企业仅仅是请一家咨询公司出个方案，就想象着应用精益会对企业发展带来的好处，这种想法是值得好好探讨的。
计划是非常容易变更的。只是执行力的问题，有没有这种能力而不是有没有这种理念 。能够做出这种决策而不能坚定不移的执行， 这样就是一个不健康的企业。随着形势和条件的变化，计划的内容也不得不随着做出很大的修改。计划的这种弹性是重要的。如果凡是制订的计划，不管发生什么情况也得执行，这种做法，就像人体包上石膏一样，企业会变得不健康。我认为，企业必须具备反射神经，以便能顺利地适应的小变动，就是说，不用一一传到大脑，在反射神经中枢就可以折回去，在一瞬之间就可以应付新情况的发生。
正如大野耐一所说，这套方式不仅在汽车企业适用，在其它制造行业甚至商业企业、政府部门同样适用。不言而喻，结合自己的实际工作，在后勤部门，在管理部门，在办公现场，两样可以取而用之。当然，我们要抓住其最基本的理念结合实际去灵活应用。请保留此标记一味的死搬硬套。尽管其非常科学先进、整个体系也非常完善。但是，不要忘了，它是作者从丰田汽车公司的生产现场实践总结而来，那么，我们在应用的时候，当然也要结合自己现场的实际情况去灵活运用，而且大可创新改进。正所谓：活学活用。
作者从哲学高度诠释了丰田生产方式。读后感触很多。作者的观
点很系统，很全面，并不是单纯的为讲管理而讲?理，更多的是从改造思维方式等方面来谈管理通过《丰田生产方式》一书，我们可以认识到丰田生产方式倡导的是以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求汽车的合理性而产生的生产方式，丰田生产方式的核心理念的关键词就是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。丰田生产方式是一种生产管理理念，我们在学习丰田方式时要以杜绝浪费为根本出发点，结合自己现场的实际情况去灵活应用。
丰田生产方式读后感
一个偶然的机会，看到了《丰田生产方式》这本书，随手翻了几页，就产生了浓厚的兴趣。该书作者丰田汽车公司前副社长大野耐一，内容总共五章：第一章丰田生产方式的诞生；第二章丰田生产方式的开展；第三章丰田生产方式的体系；第四章福特方式的本质；第五章低增长中求生存。看完该书，个人有些小小的心得体会。
第一点.书中提到只要杜绝浪费，生产效率就可以提高10倍，是丰田生产方式的出发点，彻底杜绝浪费是丰田生产方式的基本思想。因为工作的关系，个人比较关注浪费方面，下面就提到我在工作中遇到的一些浪费现象：
四月份经理安排我对塑胶分厂的机械手使用效率做一个统计，塑胶分厂车间有注塑机87台，其中有47台安装有机械手，经过一个多月下车间的观察，机械手使用效率每天平均不到50%，这是什么现象不用我说大家看到数字就明白了。
前不久，对塑胶分厂注塑机开机状况进行了解，又发现不少问题，很多时候不少机台不能正常生产，主要有以下几点原因：1.调机；2.换摸3.修模4.修机5.等待首检确认6.试模7.换料加料烘料8.还有不可思议的待人，也许搞生产的人会说，生产就是这样，这些很正产的现象，但是如果同时有好七、八台机器等待调机；七、八台机器等待换摸；五、六机待人；试模机等待在哪里好几个小时没人，这正常吗，这不正常。还有早上10点左右，很多机台都没有正常生产，而车间广播却要求车间主任技术员去开会，这些都是浪费。【丰田生产方式读后感,】
怎么办，丰田生产方式提出5个为什么，反复对自己问5个为什么，找到原因，逐一改善，杜绝浪费和彻底杜绝浪费，提高生产效率。
第二点.准时化，自动化。这对我们公司来说是一个不小的挑战，因为经常在内网日事日毕里频繁的看到拉线欠某某物料，无法正常上拉，准时化，对我们来说是一个长期而遥远的目标；自动化，又是一个难题，第一塑胶分厂的机械手使用效率就是一道关卡。
杜绝浪费和彻底杜绝浪费不只是丰丰田生产方式的出发点和基本思想。杜绝浪费和彻底杜绝浪费应该是所有制造业的出发点和基本思想。准时化，自动化也是一个企业发展到一定阶段所必须要面临的问题，我们拓璞公司应该归属于制造业，而且也发展到了一定的规模，杜绝浪费和彻底杜绝浪费是现在所必须要实行的；准时化，自动化是我们公司即将面临的。个人认为丰田生产方式该书里提到的一些方式方法对我们公司的生产管理有着借鉴的作用，对我的工作也有一些的指导性作用。因为个人的问题，看问题的角度不同，从丰田生产方式一书中所悟不多，但我相信我会我能收获更多，只要我一直坚持下去公司的读书活动。
读《丰田生产方式》有感
由于丰田在经营领域获得了巨大的成功，引起很多学者的关注和研究，大家都试图找出丰田模式的本质来加以推广。在日本，比较著名的除了丰田生产方式的创始人一一大野耐一的自传式总结《丰田生产方式》全面地介绍了丰田生产方式的基本思想以及丰田生产方式的产生和发展的过程。本文分析了读完这本书的一些体会：
一、什么是丰田模式?
丰田模式，是关于生产系统设计和运作的综合体系，它包含着“产品制造”、“生产管理”和“物流方式”的思想。它的核心理念是“彻底消除生产过程的一切浪费”。而支撑这种理念的两大支柱是“准时化生产”和“自动化”。实现这种理念的文化基础是“持续改善”和“尊重员工”。关于浪费，有两个方面的含义:一是不为顾客创造价值的活动;二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，都是浪费。关于浪费的种类，按丰田生产方式的发明者—大野耐一的定义，共分为七大类，即:过度生产浪费;动作浪费;搬运浪费;库存浪费;加工不良浪费;停机浪费;制造过多或过早的浪费。
关于“准时化”和“自动化”，按丰田的定义如下:
“准时化”就是在需要的时候，仅按所需要的数量，生产所需要的产品。这种思想最先由丰田汽车工业公司的创始人丰田喜一郎所提出，后经过大野耐一等人的发展而成。“准时化”实施的条件是“拉式”生产，而“拉式”生产实施的条件是“看板式”管理。“看板式”管理的实施需要以下条件支撑:一是生产的均衡化;二是作业转换时间的缩短;三是设备布局的筹划;四是作业标准化;五是自动化;六是持续改善。“自动化”就是设备“自律地控制不正常情况”的工作过程。其工作原理是:通过设置相关的装置，如发现异常或缺陷的装置和这些异常或缺陷发生时能够使生产线或设备停下来的装置，使生产在出现异常的情况下，设备能够自动停机，以避免设备故障或加工不良的产生。“自动化”源于丰田喜一郎的父亲一自动织布机的发明者丰田佐吉，关于织布过程质量自动控制的思想。“自动化”的实施需要一系列相关的技术，包括“工序异常控制自动化”、“目视管理”、与“持续改善”等技术的支持。
综上所述，我们可以把丰田生产方式分为四个级别；第一个是理念部分；第
二个是原则部分；第三是技术部分；第四是文化部分。它们之间的关系可以用下图来表示。
二、《丰田生产方式》成功借鉴
要了解这一点，首先必须了解丰田模式的发展过程。从丰田的历史来看，丰田模式的产生和发展可分为三个阶段。
第一个阶段是“理念的产生”。据记载，丰田生产理念产生于二十世纪五十年代的日本丰田汽车工业公司。当时，经历过战争摧残的日本，经济极为萧条，由于缺乏订单和银行资金的抽紧，丰田公司的经营陷入了困境，并产生了劳资纠纷。公司的创始人兼总经理丰田喜一郎，为了公司的发展前途和缓解劳资双方的矛盾，承担了经营失败的责任，引咎辞职。接任总经理的丰田英二，决心重整丰田公司。在思考未来的发展方向时，丰田英二和他的伙伴大野耐一了解到了当时日本的生产效率只是美国的八分之一，大为惊讶。大野耐一认为，日本的生产效
率只是美国的八分之一，肯定不是日本人的劳动能力只是美国人的八分之一，一定是日本人在整个生产过程中，有某些环节产生了浪费。那么，日本人的生产效率要赶上美国，就必须要消除这些浪费。于是产生了在生产环节中“消除一切浪费”的理念。那么，这些“浪费”隐藏在什么地方呢?通过深入分析整个生产过程之后，大野耐一发现了“七大浪费”现象。也就是我们前面所说的“七大浪费”。
第二个阶段是“方法的探索”。要消除浪费，必须要有相应的方法。为了解决这个问题，大野耐一等人决定向汽车工业最发达的国家一一美国学习。然而，在考察福特公司时，大野耐一发现大量生产方式虽然大幅度地提高了生产效率，但同时也伴随着大量库存的产生。大野耐一很快意识到，这种库存不但积压大量的资金，还掩盖着很多问题。如:产品的质量、设备的使用状况以及生产管理上的众多问题。大野耐一认为，这种库存是一种最为严重的浪费。因此，福特的大量生产方式仍有改善的余地。在详细分析大量生产方式的优缺点之后，他们继承了大量生产方式最为显著特点—“流动性”，并决定在“流动性”的基础上探索
一种不同于大量生产方式的，旨在消除各个生产环节一切浪费的、新的生产方式。 关于消除生产环节一切浪费的思想，实际上在丰田公司内部流传已久，从丰田佐吉的 “自动化”到丰田喜一郎的“准时化”都是针对消除浪费而提出的工作原则。只是当时，丰田的经营状况还没有恶化到影响生存的地步，并没有引起太多的关注。由于它的本意与新的生产方式构思一脉相承，于是“准时化”和 “自动化”就自然成为丰田生产方式的两大支柱。后来，大野耐一等人又在“准时化”和“自动化”两大支柱的基础上，分别发明了“拉式生产”、“看板方式”、“生产均衡化”“防错技术”、“目视管理”、“标准化作业”等生产作业方法，使丰田生产方式逐渐成为一个完整的生产管理体系。丰田生产方式经过几十年的发展，已成为很完善的生产模式。凭借这套独特的管理技术，丰田已成功地使自己从一个频临破产的小企业，一跃变成世界制造业的楷模。以下图表记载的是丰田汽车公司从1937年到2008年，历年的销售状况统计和通用公司与丰田的的主要经营指标对比。尽管两幅图表的某些数据有差别(数据来源于丰田历年业绩统计资料，那个是对的无法考证)，但并不影响我们对丰田经营业绩的认识。
第三个阶段是“经验的推广”。丰田生产方式最初只在丰田内部实施。由于汽车是个十分复杂的机器，涉及钢铁、化工、电子等很多行业，需要各相关企业
的分工和协作才能完成制造。大野耐一意识到单纯在丰田内部实行丰田生产方式，对提高经营业绩的帮助很有限，需要推广到其他协作企业。丰田的协作企业，大多都是从丰田汽车工业公司分离出去的，丰田一直还持有一定的股份。因此，在丰田的帮助下，协作企业实施丰田生产方式并不困难。在第一次石油危机发生之前，他们完成了丰田内部及协作企业之间的推广。丰田生产方式在外部的推广直到上世纪七十年代才开始。 《丰田生产方式》书中提到;一九七三年发生第一次石油危机时，日本的经济下降到了无增长的状况，整个产业界陷人了恐怖的深渊，就在各家企业纷纷为经济萧条而感到苦恼的时候，丰田公司的利润虽然也下降，但却保住了大于其他公司的盈利，因此，引起了社会的关注。石油危机之后，丰田公司的利润与年俱增，逐渐拉大了与其他公司的距离。于是丰田公司开始得到社会的重视，丰田生产方式才逐渐得到其他企业的承认和模仿。 丰田生产方式在中国的推广，最早也可以追到是上个世纪七十年代。据文献记载，一九七一年中国第一汽车制造厂就引进过丰田生产方式，在大野耐一等丰田专家的帮助下，以变速箱厂为试点实施丰田生产方式。在前两三年内，变速箱厂的生产率是同行工厂的好几倍，在制品库存降低了90%，人均产值达到了30万元，是同行的数倍。但这种情况没有持续多长时间，在随后的几年内，变速箱厂的产量没有明显增加，而人员却增加了三倍，生产效率后退了一大步。虽然如此，丰田生产方式的魅力却不减。随着改革开放的深人，许多外资或合资企业，如:天津夏利、天津津丰汽车底盘零件有限公司、天津津丰汽车传动零件有限公司、天津丰田发动机有限公司等相继成立，丰田生产方式也随着这些企业的成立而逐渐在中国其他地方得到推广。特别是二零零四年，一汽丰田和广州丰田的相继成立，使丰田生产方式在中国得到了进一步的发展。但到目前为止，丰田生产方式应用得比较好的企业仍然是这些外资或合资企业，国内企业除了广汽轿车做得比较好以外，其他企业没有多少成效。
回顾丰田发展的历史，我觉得丰田生产方式之所以能够成功，主要得益于以下五个方面:
一是得益于他们有一个促使“精益化”变革发生的经营环境。战后，丰田所面对的经营环境主要表现为两个方面:一是日本经济的极度萧条;二是公司经营陷人困境。是这两个方面促使丰田公司下决心实施变革。关于这一点，从大野耐
一对丰田生产方式所做的总结中可以看出，他说:“丰田当时哪怕是有一点点利润，也不会推行这种生产模式”。由此可见，当时推行丰田生产方式确实是“形势所逼”。另外，也反映出推行丰田生产方式的艰难性。
启示:任何变革都需要承担风险，同时也要付出代价。只有具备足够的“外界”压力和“内在”的动力，才能促使变革的发生。
二是得益于他们对汽车制造业未来发展方向的把握。丰田英二等，在第二次参观“福特”公司的生产线时，发现“福特式”大量生产存在着巨大的浪费。但“福特”公司对于这种“浪费”是“视而不见”。丰田英二认为之所以会这样，主要是由于“福特”公司当时所处的经营环境所决定。当时的美国的汽车销售正处于“卖方市场”，产品供不应求，“福特”的主要任务是大量生产汽车，以满足市场需求。但丰田英二认为丰田没有“福特”的条件，而且“福特式”也不代表未来市场发展的方向。因此，丰田要有所作为，就不能走“福特”的老路，需要创立一种新的、代表未来市场发展方向的、同时也适应目前日本资源贫乏、市场狭小、产品需求多样化市场条件的生产模式。因此，诞生了丰田生产模式。 启示:一个企业是否能成功，取决于企业家的“远见和卓识”。
三是得益于他们对“制造哲理”的深刻理解。我们现在都认识到影响生产绩效的主要原因是生产过程中的“七大浪费”。而在过去很长的一段时间内，人们(当然也包括当时的福特公司)对生产过程中存在的“浪费”是有不同认识的。例如:“库存”，在当时并不认为是一种浪费，而是被当做“资产”来看待。大野耐一最大的贡献是对浪费重新进行了定义。使丰田明确了改进的方向。
启示:一个企业是否能成功，取决对经营管理者的“洞察力”。
四是得益于他们确定了“持续改进”作为“精益化”变革的行动原则。虽然丰田生产方式是在“福特式”的基础上，经过不断的改进而来的，但是“丰田式”与“福特式”却有着很大的差别。从制造系统的表现形式来看，世界上没有一家制造企业像丰田的制造系统那样具有非常鲜明的个性，如生产线U型的布置、拉式生产方式、一个流、看板方式等。这些都是丰田制造系统所独有的特性，是丰田经过长期的摸索总结出来的，是持续改进的结果。例如，丰田为了减少“换模”时间，坚持了二十年，最终成功地把“换模”时间从原来的2-3个小时成功滴缩短到了现在的3分钟。丰田就是凭着这股“持续改进”的干劲，最终把资源和技
《丰田传》读后感
丰田汽车公司成立于1937年，到1949年陷入经营危机，到1978年确立无贷款经营，再到2002年经营利润突破1万亿日元，总结丰田成功的秘诀，也许只有一句话：保持远大的目标，并配合精密的预算。
我们说丰田公司是日本第一流的企业，大多数人都不会有异议吧! 与世界级的汽车生产商相比，丰田公司汽车的销售量虽不及GM、福特和戴姆勒·克莱斯勒，但就营业利润来讲，它却是当之无愧的冠军。
有不少经济杂志的专栏和出版物从不同的角度解释了丰田是如何一步步强大起来的，其强大的根源究竟在哪里。虽然各种说法都有一定的道理，但透彻完整地剖析丰田公司的成功之谜，却并非易事。
这本书将焦点放在很少有人提及的金融、财务以及现金周转战略之上，试图揭示丰田强大的真正原因。
有没有企业能够实现无借贷经营？特别是大企业，世界知名的大企业？ 几乎没有。但丰田做到了。
如果丰田是世界一流的企业，恐怕没有人会反对。其实一流的企业，其内部的各环节无疑都是一流的。本书把视角放在很少有人提到的金融、财务及现金周转战略上，试图从一个侧面来揭示丰田成功的原因。
丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系
统。
第一．丰田生产方式的诞生
自1973年秋石油危机爆发以后，经济进入低增长时期。许多企业都一筹莫展，唯独只有丰田汽车公司的盈利仍保持增长。因此社会上开始密切关注丰田生产方式，开始了对TPS的研究。
只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍，这种想法正是现在丰田生产方式的基本思想，而贯穿其中的两大支柱就是：“准时化”和“自动化”。在当时的日本汽车工业发展上，许多企业按照美国“大批量”生产方式进行生产，这在经济低增长时期是不能适应的。而丰田公司为了让企业发展三年内赶上美国，就从浪费着手，杜绝浪费提高生产效率。利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。
第二．丰田生产方式的开展。
根据TPS杜绝浪费的基本思想，就开始了对“准时化”与“自动化”两大支柱的实施。首先，对于工作的问题要时常问自己5个为什么？它有助于我们查明事情因果关系或者隐藏在背后的“真正原因”。根据对“准时化”和“自动化”
的研究就能够引导出“均衡化”生产和“目视化管理”的生产手段。然后，彻底分析浪费。提高效率只有和降低成本结合起来才有意义。为此，就要以最少的人员（少人化）生产所需要的数量的产品为生产重心，再把每个操作以及相关组织联系起来，以工厂为整体进行提高。例如，在一条生产线上，10个人1天制造100个产品。如果根据这种现状来考虑，这条生产线的生产能力是1天100个，每个人的生产率是1天10个。但是，如果仔细观察生产线和操作人员的动作，就可以发现，有生产过量的，有停工待料的。从时间和日期看，他们之间的生产效率非常不同。假设对此加以改进可以减少2个人，结果，8个人能生产100件；如果不减少这2个人，1天就可能生产125件。看来，这25件就是生产能力的增加部分。实际上，在此以前每天就有生产125件的能力，只是由于不必要的作业和过量生产的浪费把生产25件的生产能力浪费掉了。这里就很好的发现了浪费的源头，以便减少闲置的人员，降低生产运营成本。团队合作的重要性。TPS生产是按编组进行的。10个人或者15个人做一项工作，是需要每个人都发挥自己的作用去共同完成的。拿流水作业来说，从原材料直到制成一件产品，也是每个角色通过分工合作才可以完成的。这时，团体协作就更显重要了。彼此协作共同完成了几件产品，比起一个人在这一流水作业中完成几道工序或钻几个孔重要得多。
第三．丰田生产方式的体系
根据本国的国情，追求日式的制造方式。丰田喜一郎先生是在日本的土地上从事工作的，探索日本式的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。比如，美国的汽车车身的制造都是利用机器进行大批量生产，而日本却用手工敲打出来的。这两者相比，区别相差甚远。后来，日本人对冲压床进行的了细致的研究，从汽车车身的质量与制造模具上入手，一步步的找到了合适多品种少批量的生产设备和手段，为以后制造出许多物美价廉的汽车。只制造有价值的产品，因为当时的情况是能制造汽车，但是要制造价格便宜的汽车，而不能不管市场而生产昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此，丰田企业领导人在深思熟虑的同时，当时的日本政府也为了发展汽车工业，颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本汽车工业。这就很好的促进了国内汽车行业的发展，从而为丰田研究更加便宜，质量更加优质的汽车提供了缓冲期。我认为，在政府的大力支持下，丰田人仍在考虑要制造有价值的汽车，这就体现了杜绝浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车。
第四．福特方式的本质。
丰田生产方式同福特方式一样，基本形式是流水作业。把同一品种和型号的零部件凑在一起。。。。。。进行大批量的生产作法。现在仍是生产现场的常识。福特方式大批量体系的关键就在这点上。丰田方式与此相反，而是“尽量缩小批量，迅速变换模具”。福特方式和丰田方式任何一方都有自身的优点，而且都在日日求新和改革。但是，在日本土地上演化而来的丰田生产方式，“小批量多品种”的特点更加适合低经济增长时代。
第五．低增长中求生存
从1956年到1965年的后半期起，日本进入了高速增长时代。日本大多数企业接受了数量和速度上的经济，让大批量生产方式在许多企业中扎下了效益根来。引进高性能的大型机器，进行大量的生产。当时，经济确实受到了很大的推动，许多企业获得了相当好的效益。在经济高速发展时期，提高效益，提高效率是任何人都能做到的事情。一旦进入低增长期，这些所谓的“大批量”生产企业
就要步入困境，甚至面临倒闭的危机。而丰田公司，一贯坚持彻底杜绝浪费的基本思想，把“准时化”和“自动化”固化成企业发展的两大支柱。合理利用“看板”的“目视化管理”的作用，创造出“均衡化”的生产方式，来进行“多品种少批量”的生产。这时日本企业追求日式发展的一个例子。根据本国国情和企业的实际发展能力，寻找出最优的发展方式——丰田生产方式。
丰田始终把浪费看做最大的敌人，把提高效率和降低成本紧密结合在一起，不做无用功，只做有价值的产品。这就体现了丰田人精益求精的务实精神，为实现精益化生产打下坚实的执行基础。
我们国家的许多企业都还存在许多的问题，就从杜绝浪费角度来看，企业实行的节能减排政策虽能很大程度的减少浪费，但是生产一线上仍有浪费现象。例如，12月份，纺丝一期的仿杜邦生产的系列，“翻白”数不胜数，每天都要换许多的夹子，但是换上去又“翻白”。这过程中，原料的大量浪费，人员劳动力在做无用功，还有其他的一些浪费。这就说明我们企业的杜绝浪费体系还处于初期阶段。要更加的提高生产效率和降低成本，就要把杜绝浪费作为发展的敌人，好好研究，好好发展。其实，我认为，“杜绝浪费，更好的发展”，在许多企业是适用的。将来，我们企业真正意义上杜绝了浪费，就有了更强的发展潜力和生存能力。
信息071
王靖元
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