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质检员培训要点
一、 培训目的
1．正确理解质检工作的重要性
质检员在混凝土质量方面负有重要职责，这一点可以从以下几个方面理解：（1）混凝土在生产过程中有诸多因素影响其质量，有关人员在整个过程中都有把关消除不良影响的作用，但是质检员把的是最后一关，对混凝土的最终质量起着关键作用。质检员签发出站的混凝土代表了混凝土生产的最终质量。（2）对混凝土原材料及生产过程起着专业的监督检查作用。（3）在现场起着与施工、监理沟通的作用。（4）处理一般质量问题，保证混凝土的质量，减小损失，节约成本，同时也保证生产的顺利进行。
2．通过培训熟悉岗位职责、工作程序及考核办法
公司技术系统统一管理模式，便于管理。因此通过这次培训希望能达到质检工作的标准化。
3．处理一般性质量问题
处理一般性质量问题是质检员的一项重要职责，因此如何正确处理质量总是是质检员应该着生解决的问题。质检工作是理论与实践结合最紧密的，质检员除了在工作中不断啬自己的实践经验外，还要不断学习，提高理论水平。培训是提高理论水平的重要途径，因此希望质检员通过培训能够提高对混凝土的认识，增强独立处理问题的能力。
4．加强质检员的质量意识，使质检员对混凝土质量和如何进行质量检查和控制有一个系统的认识。
二、 质检员工作的五个方面
1．进场检验
针对原材料的检验，检验以抽查为主。检验的依据是试验结果。对于不符合试验结果的进场原材料应坚决予以处理。
A． 砂石进场检验。对砂石的检查是进场检查的重点，每个班抽查不少于四次。砂石变异大时随时查看。检查的方法为直观判断。检查的内容包括：细度与级配、含泥量、泥块含量、杂物及砂中的石子含量和含水率。检查结果应有记录。所检查的几项内容对混凝土的质量有不同的影响，在次序上加以说明：ａ．细度与极配—过差时会造成混凝土用水量变化、流动性下降、出现离析现象等；ｂ．含泥量及泥块含量—过高时用水量大量增加，严重影响混凝土的强度及耐久性；ｃ．杂物—量大时影响混凝土的强度及耐久性；ｄ．砂中的含石量—砂中不含石的较少见，并且砂中的含石量波动较大，检查时以试配时的含石量为准，严重偏离试配时的含石量时，影响混凝土的砂率，造成混凝土用水量变化，和易性差等。
B． 水泥及掺合料的检查。水泥及掺合料无法直观判断其质量，检查的重点应放在产地、规格及品种的方面。
C． 液体外加剂的检查。外加剂在混凝土中起着至关重要的作用，应进行严格检查，但直观判断其质量很艰难，质检员所能做的仅为检测其密度，其他性能只能通过试验确定。
2．过程检验
过程检验以开盘鉴定为中心，加上一些日常检查构成过程检验。检查包括如下内容：
A. 日常检查。
1砂石的日常检查。以检查砂石料场为主，同时检查（1） 原材料的日常检查：○
有无混料现象。每班检查应不少于一次。检查内容与进场抽查基本相同。
水泥、掺合料及外加剂的日常检查。检查内容包括：检查标识；检查使用
的水泥或掺合料与筒仓中的水泥或掺合料是否对应等；检查外加剂的标识
是不正确，使用的外加剂与储罐中的外加剂是否对应等。
1静态计量检查是对计量表盘和打印记录的检（2） 计量检查：静态计量检查。○
2动态计量检查。动态计量检查每车混查，要求对每一配合比进行一次。○
凝土（一般为6m3）的整体讲师误差情况。检查频率视讲师情况而定。
B． 开盘鉴定。
（1） 开盘前的检查。检查送到搅拌台的资料是否正确，核对操作员输入的配合
比是否正确，检查使用的原材料与配合比是否相符等。
（2） 开盘鉴定。新配合比使用或特殊配合比使用必须进行严格的开盘鉴定，包
括：观察用水量、观察和易性、做坍落度试验及制作试块等。
3．出站检验
出站检验属于最终检验，要求对出站的每一车混凝土进行逐一检查，逐车检查是现有搅拌站的通用做法。检查合格的混凝土签字放行，未经检查的混凝土不得出站。逐车检查做法的最大好处在于能够避免质量事故的发生，其次是能够降低工地拒收的可能性。因此质检员应认真进行出站检验，把好最后一道关。
4．质量跟踪中保证混凝土质量长期稳定的关键。质量跟踪中在质检科长的带领下进行的。质量跟踪包括：确定混凝土出站的情况；检查混凝土到达工地的情况；检查混凝土的浇注情况；进行必要的质量服务（比如：向施工方、监理方说明混凝土的性能，浇注中应注意的事项，合理的养护措施等）。对质量跟踪，质检科长应负主要职责。
5．参加试验工作
试验结果是质量检查的依据，因此质检员应在质检工作能够抽身时参加试验工作，以增强对原材料及混凝土的主观认识，增加直观判断能力，避免因判断失误造成混凝土质量问题或事故。对于参加试验工作这一点也可以通过质检员与试验员交换岗位来实现，通过合理安排，定期使部分质检员试验员交换岗位应该是一种可行的办法。
三质检工作各步要点
1．进场检验要点
原材料进场检验以砂石为主，砂子检验主要检查含泥量和含石量为重点；石子检验级配为重点。
2．过程检验要点
过程检查以控制混凝土用水量为重点。我们都知道，混凝土强度是混凝土各项性能中最重要的一项指标，保证混凝土强度是质检工作的重中之重。要保证混凝土强度就必须知道影响混凝土强度的主要因素。混凝土强度在一定范围内与灰水比成正比例关系，因此，一般情况下，控制混凝土的灰水比就等于控制混凝土强度。在混凝土的其他原材料质量波动不太大里，混凝土的水灰比就取决于混凝土的单方用水量和混凝土的出盘坍落度。下面以下述配合比为例说明控制
A． 计算用水量及及误差
实际显示用水量：200+857×5%×1.5+1006×0.5%×1.5=272kg。单方用水量为：272/1.5=181.3kg/m3。显示的计量误差：1.3/180=0.72%
B．检查砂石含水率估计实际用水量
（1） 使用的含水率比实际的大。比如实际的含水率为：砂—4%，石—0.3%。实际用水量为：
200+857×4%+1006×0.3%×1.5=256kg。单方用水量：256/1.5=170.7kg/m3。比例论用水量少了9.3kg/m3。水灰比变为：170.7/346=0.493。混凝土强度将比原来高。
（2） 使用的含水率比实际的小。比如世纪的含水率为：砂—6%，石—0.7%。实际用水量为：
200+857×6%×1.5+1006×0.7%×1.5=287.7㎏。单方用水量：287.7/1.5=191.8㎏/m3.比例论用水量多了11.8㎏。水灰比变为：191.8/346=0.554。混凝土强度将比原来低。
C．混凝土强度变化
该混凝土配合比灰水比与预测强度的关系为：
R28=38.89C/W-34.43
C/W=0.52（理论配合比）的预测强度为：40.4Mpa
C/W=0.493（少用9.3㎏的水）的预测强度：44.5Mpa
C/W=0.554（多用11.8㎏的水）的预测强度：35.8Mpa
D.允许的最大用水量
允许的最大水灰比：W/C=38.89/（30+34.43）=0.60。
允许的最大用水量：WMAX=0.60×346=207.6kg/m3。
影响混凝土用水量的因素很多，在过程检查时，质检员应能够判断异常情况，并及时采取有效措施防止质量问题的发生。因此质检员必须充分理解影响混凝土用水量变化会的因素。以下就影响混凝土用水量的主要因素加以说明。
A. 水泥需水量带来的用水量变化。水泥标准稠度需水量是随着水泥的细度等变化的，但是正规水泥厂的水泥需水量基本上是稳定的。通过试验室的复试可以发现这一点。变化太大可对配合比做出调整。
B. 砂石极配和含泥量带来的用水量的变化。含泥量对混凝土用水量有较显著的影响。含泥量增加1%就足以使混凝土的用水量产生10㎏/m3变化，严重影响混凝土的强度。
C. 粉煤灰（掺合料）需水量比带来的用水量变化。粉煤灰是一种工业副产品，质量稳定性较差，其需水量比随其等级、产地等得不同会有很大的变化，因此对粉煤灰应加以严格控制。粉煤灰对混凝土的影响还随其用量的不同而产生不同的影响，因此粉煤灰用量较高时更应该加强控制。
D. 外加剂减水率带来的用水量变化。外加剂减水率的变化对混凝土用水量有非常显著的影响。其减水率高时，用水量减少，混凝土强度提高，但是减水率过高时，会使混凝土过分敏感，难以控制，很容易出现离析泌水现象。
3.出站检验要点
混凝土出站检验重点自然是检查其和易性，和易性包括：流动性、保水性、粘聚性。混凝土的这些性能有相应的检验方法和标准，但这些方法和标准不是非常量化和绝对的。因此，要准确判断混凝土的这些基本性能，需要进行大量的试验，对没有把握的性能不能只凭直觉，一定要通过试验来确定，通过大量实验增加对混凝土的了解，并逐步增强对混凝土的感性认识，提高判断的准确性。
4.质量跟踪和质量问题处理的要点
混凝土的最终质量不仅是出站质量，还包括运输、泵送、浇筑和养护等阶段，是生产单位和施工单位共同完成的。因此，生产单位应充分了解混凝土到达施工现场时的情况和施工单位的需要。要做到这一点就必须进行质量跟踪。跟踪的重点是混凝土的现场和易性，同时应注意施工方的要求是否合理，对于不合理的地方应提出意见和建议，以更保证混凝土质量和圆满完成浇筑。
能否合理处理质量问题代表了一个质检员的基本能力和专业素质。质量问题分站内质量问题和站外质量问题，处理时首先应考虑坚持原则，然后可根据情况采取不同的处理措施。站内问题应充分考虑生产的重要性，站外问题应把“客户就是上帝”的观念放在首位。
四、对质检员的几点要求
1. 质量意识要强，责任心要强。质检员要多动脑筋，多想多问。要逐步学会抓重点，首先保证不出大的质量事故，然后不断提高控制能力。
2. 多学习标准规范，对标准规法中的强制条文要达到记清条款的具体内容。标准规范中的条文是处理问题的依据，只有记清这些条文，在处理问题时才能不违背标准规范的要求，同时还可分出轻重缓急，灵活掌握处理的尺度。
3. 多参加试验工作。
质检员岗位职责
1、负责原材料的进场检查。
2、组织并实施开盘鉴定。
3、负责混凝土出站质量的最终检查。
4、独立地或在试验员、质检负责人、试验室主任的配合下进行质量跟踪。
质检员工作程序
一、原材料日常质量检查与控制
1、每班对砂石料场检查不得少于一次。检查内容包括：
a、 测集料的粒径、细度模数和极配情况。发现异常时取样，通知试验员进行抽样试验，以实验结果为准作出处理，记录试验结果及处理方法。
b、查含泥量，发现异常按a中的方法处理。
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c、 查有无杂物，有大量影响混凝土质量的杂物时，应立即停止使用，并通知试验室主任。
d、检查有无混堆现象。发现混堆，应立即通知值班调度处理并监督处理过程。
2、砂石含水率的检测，每班一次，将试验结果通知资料员、搅拌机操作员和质检员，同时将试验结果填写在砂、石含水记录上。
二、生产过程的质量控制
1、开盘鉴定，检查送到搅拌台的资料是否正确，核对操作员输入的配合比是否正确，检查使用的原料与配合比是否相符等；每一部位每一配合比进行一次计量检查，对计量表盘与电脑计量每盘误差是否在范围内，填写质量检查表；在试块制作记录上注明开盘时间。
2、每一工程、每一强度等级开盘时必须实测混凝入塌落度，观测和判断混凝土的和易性，只有混凝土的塌落度和和易性满足要求时才能放出站，不能满足要求的混凝土必须经过处理，处理后重新按照开盘的程序进行控制。每个台班必须进行两次以上的塌落度损失，并记录在《生产日志》上。
3、开盘鉴定或生产过程中，如果必须对混凝土配合比做出调整时，必须按照以下原则进行
塌落度要求较大的配合比一盘的实际用水量，包括：搅拌机自动计量的水、手动加减的水和砂、石含水，其中砂石含水必须用该盘所用和砂石进行实测，待砂石含水率实测出来后，计算实际用水量，记录在质检日志上。实际用水量也给定配合比的用水量误差允许值为：+10㎏；-15㎏。超过或接近允许值时，必须通知当班负责人。
5、生产过程中试件制作的规定：
a、 开盘鉴定时至少制作一组7d和一组28d试件，7d的做塌落度大的那盘。
b、新配合比前三次使用时，开盘鉴定应分别制作3、7、28天的试件各一组。
c、 生产量在1000m3以内（包括1000m3），应以每100m3留一组28天标养试件，生产量超过1000m3时，应以每200m3留一组28天标养试件。
d、生产中需要留置多组试块时，必须按照规范制作，不得一次制作全部试块，不得漏做，接着上一台班生产的砼必须制作试块。
三、混凝土出站检验，质检员应逐车检查混凝土质量，直观判断混凝土的和易性，只有满
足要求的混凝土才可放行，不得将有问题的混凝土放出站。
四、必须严格按照退回混凝土处理办法处理退回混凝土，没有把握处理时应通知试配负责
人，认真填写《退回混凝土处理纪录》。
五、独立地或在试验员、质检负责人、试验室主任的配合下进行质量跟踪，并认真填写混
凝土质量跟踪检查表。
六、必须当面进行交接班。
七、在生产任务不大，工作不紧张时，应参与一些试验工作，特别应参与混凝土的试配、
试拌。通过参与试验工作，增加对原材料和混凝土质量的直观判断能力，避免因失误而造成质量问题或事故。
质量事故处理办法
第一章 总则
第一条 为加强质量管理，规范质量事故处理过程，特制定本办法。
第二条 凡是因产品质量不合格而给公司造成经济或名誉上严重损失的事故即为质量事故。
第二章 质量事故分类与界定
第三条 产品质量事故：由于原材料采购、保管不当或生产控制不当而造成生产的产品不合格，造成企业经济损失而形成的事故。
第四条 工程质量事故：由于公司承担浇筑的混凝土工程质量不合格，造成企业经济损失而形成的事故。
第五条 质量事故等级界定
根据直接经济损失数额，界定事故等级，如下表所列：
注：虽没有造成上述数额的经济损失，但给公司造成严重的名誉损失，致使公司在某领域内或某重要工程中无法继续经营的问题，将以质量事故对待。
第三章 质量事故报告及处理程序
第六条 质量事故报告程序
1.一般质量事故：当事人（当班人）应立即通报直接领导，并详细说明事故的经过，由直接领导先行口头通报主任工程师，并当日补报书面报告，主任工程师在事故处理完结后（5日内）将书面报告报总工程师，并由技术质量部备案。
2.严重质量事故和重大质量事故：当事人（当班人）应立即通报直接领
导，并详细说明事故的经过，由直接领导先行口头通报主任工程师，并当日补报书面报告，主任工程师在事故发生24小时内书面报总工程师，由总工程师向总经理报告。
第七条 质量事故的分析与处理程序
质量事故的分析与处理坚持“三不放过”的原则，即：事故原因没有查清不放过；事故纠正及预防措施没有落实不放过；事故责任人没有受到教育不放过。
1.一般质量事故：发生一般质量事故，当事人应立即通知主任工程师，由主任工程师根据情况采取果断的纠正措施。主任工程师把握不准的事故应立即通报总工程师，在总工程师的指导下采取有效纠正措施，事后应由主任工程师形成书面的事故分析与处理报告报总工程师，并由技术质量部备案。
2.严重或重大质量事故：发生严重或重大质量事故，当事人应立即通报主任工程师，由主任工程师通告总工程师，在总工程师的指导下采取有效纠正措施，事后应由总工程师形成书面的事故分析与处理报告报总经理。
第四章 质量事故责任及直接经济损失认定
第八条 一般质量事故：事故处理结束后，由主任工程师组织，当事人及有关部门参加，召开事故责任及直接经济损失确认会议，主任工程师根据会议讨论结果形成质量事故责任与直接经济损失确认报告，报站长审批。严重或重大质量事故：公司技术质量部组织，生产经营部、事故发生单位有关人员及有关领导参加，由技术质量部根据会议精神形成质量事故责任及直接经济损失确认报告，报总经理审批。
第五章 质量事故责任处罚
第九条 对质量事故责任人的处罚
事故发生单位应根据质量事故责任及直接经济损失报告，参照以下标准确定对有关责任人的处理，并将处理结果报技术质量部备案。
第十条 产品质量事故处罚
1.直接（主要）责任人
企业直接损失1000~5000元，给直接责任人100~300元的经济处罚。
企业直接损失5000~10000元，给直接责任人300~500元的经济处罚，并视情况给与直接责任人警告、记过或记大过处分。
企业直接损失10000元以上，给直接责任人500~5000元的经济处罚，并视情况给与直接责任人记过、记大过处、降级、撤职（或解除劳动合同）处分。
2.相关责任人按直接责任人的50%进行处罚，并给与一定的行政处分。
第十一条 工程质量事故的处罚
1.直接（主要）责任人
企业直接损失10000~50000元
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