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岱庄煤矿全员生产维护（TPM）
推进组人员分工通知
根据工作需要，经推进办人员同意，全员生产维护组（PTM）人员分工如下：
一.人员职责分工 组 长：赵丙庆
副组长：李秀山 张牧 王广青 曹元森
二．职责分工：
组 长： 赵丙庆负责全面负责TPM推进工作
副组长：
李秀山 张牧： 负责工程质量、文明生产工作项目。 王广青： 负责通风防尘工作项目。
曹元森：负责安全设施、施工安全工作项目
要求各生产工区提报的6源清单，根据提报项目进行分类（机电设备、工程质量、通风防尘 、施工安全 安全设施）分别报各项目负责人; 机电设备报机电管理部黄庆豹。
TPM是什么意思
1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。 是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
——TPM由各个部门共同推行；
——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM) 其具体含义有下面4个方面：
1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；
2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。 TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念
从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：
（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；
（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；
（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源
TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初
的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。 通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
3．TPM的应用
在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。 在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。
4．案例分析
在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。 在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。 TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。
5．TPM效果
成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求. TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。
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TPM组织机构的架构浅述
一、TPM保全活动
TPM：全员参与的生产性保全活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。
自主保全： TPM装备管理工作之一。在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识， 彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高保全意识和保全技能，保持设备的最佳技术状态。
专业保全：以TPM设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。
二、管理理念与要求
管理理念：设备谁使用，谁维护保养；培养设备意识强的操作者，打造自己的设备自己维护的意识。
管理要求：维持设备应有的四种状态。 ①没有因为设备原因而导致产品不良 ②在需要的时间能正常运转③设备的寿命周期成本最小化 ④安全、舒适、人性化的设备。
三、TPM组织机构
公司TPM工作领导小组组长：制造副总。
成 员：制造工程部部长、装备管理科科长、各生产部门部长、公司TPM推进员、装备管理科设备工程师。
生产部门TPM工作小组 组 长：生产部门主管部长。
成 员：车间主任、部门TPM推进员、技术员、保全工、操作工。
四、管理职责
装备管理科：装备管理科是本办法的归口管理单位。
科长：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作。
公司TPM推进员：负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导； 负责对各生产部门TPM工作的
诊断和评价；并落实诊断和评价问题点对策。
设备工程师：负责TPM各类基准书和技术标准的审核、培训、执行和指导。
1
规章制度
制度编号：
TPM活动推进管理制度
制度控制表
目 录
1.目的 ..................................................................................................... 1 2.适用范围 ............................................................................................. 1 3.年度指标 ............................................................................................. 1 4.组织机构及职责 ................................................................................. 1 5.TPM活动要求 ...................................................................................... 4 6.TPM活动推进要求............................................................................. 11 7.TPM活动评价 .................................................................................... 13 8.TPM活动考核与奖励 ......................................................................... 13 9.附则 ................................................................................................... 15 10.附录 ................................................................................................. 15 附录1：一般小组TPM第一阶段活动计划 .......... 错误！未定义书签。 附录2：一般小组自主保全活动目标 .................. 错误！未定义书签。 附录3：自主保全活动小组登记卡 ...................... 错误！未定义书签。 附录4：自主保全活动区域图 .............................. 错误！未定义书签。 附录5：自主保全小组活动考勤管理表 .............. 错误！未定义书签。 附录6：自主保全活动区域责任划分明细........... 错误！未定义书签。 附录7：自主保全不合理查找清单 ...................... 错误！未定义书签。 附录8：自主保全OPL 十分钟教育 ..................... 错误！未定义书签。
附录9：自主保全疑点问题点对策 ...................... 错误！未定义书签。 附录10：自主保全改善前后比较表 .................... 错误！未定义书签。 附录11：自主保全第一阶段投入、结果指标 ..... 错误！未定义书签。 附录12：自主保全故障率趋势图 ........................ 错误！未定义书签。 附录13：自主保全设备运行附录14：自主保全标杆小组附录15：自主保全第二阶段活动目标附录16：自主保全第二阶段活动计划附录17：自主保全第二阶段活动流程附录18：自主保全第二阶段发生源、困难部位图附录19：自主保全第二阶段发生源、困难部位清单附录20：自主保全第二阶段发生源解决措施及实施计划附录21：自主保全第二阶段困难部位解决措施及实施计划附录22：自主保全第二阶段发生源、困难部位循环改善表附录23：自主保全第二阶段投入、结果指标附录24：专业保全组织机构附录25：专业保全小组人员技能登记表附录26：专业保第一阶段全活动目标附录27：专业保全第一阶段活动计划\停机时间统计表 ... 错误！未定义书签。 TPM推进组织机构 . 错误！未定义书签。 ................ 错误！未定义书签。 ................ 错误！未定义书签。 ................ 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 ..... 错误！未定义书签。 ................................ 错误！未定义书签。 ............ 错误！未定义书签。 ................ 错误！未定义书签。 ................ 错误！未定义书签。
附录28：专业保全关键、重点设备清单 ............ 错误！未定义书签。 附录29：专业保全小组活动考勤管理 ................ 错误！未定义书签。 附录30：专业保全不合理查找清单 .................... 错误！未定义书签。 附录31：专业保全故障分析报告 ........................ 错误！未定义书签。 附录32：专业保全维修作业基准书附录33：专业保全月度保全日历附录34：专业保全月度自主保全支持完成情况附录35：专业保全改善前后比较表附录36：专业保全第一阶段投入、结果指标附录37：专业保全年度设备故障、修理、利用率趋势图附录38：专业保全设备维修计划附录39：专业保全附录40：专业保全月度总结及成果附录41： .................... 错误！未定义书签。 ........................ 错误！未定义书签。 . 错误！未定义书签。 .................... 错误！未定义书签。 ..... 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 ........................ 错误！未定义书签。 OPL 十分钟教育 ................... 错误！未定义书签。 .................... 错误！未定义书签。 TPM 活动评价标准 ................................ 错误！未定义书签。
1. 目的 为提高设备管理水平，最有效地发挥设备的效能，提高生产效率和经济效果。
2. 范围
适用于公司涉及的生产设备，包括生产设备、生产辅助设备。
3. 定义
TPM：Total(全员参与)、Productive(生产性)、Maintenance(保全)，全员参加的生产性保全活动。
4. 组织机构及职责
4.1TPM管理组织机构图
4.1.1TPM推进委员会会长由主管副总裁担任，副会长由设备能源部部长担任，委员会会员：企业管理办公室主任、照明事业部生产总监、HID事业部生产总监、紫外线事业部生产厂长、陶瓷灯项目公司生产总监。
4.1.2由设备能源部牵头召集与设备安装、使用、维修相关的部门技术人员成立针对全公司设备进行日常保养、调试、改造、修理、维护的TPM专业小组，其目的是防止设备劣化，提高设备的综合使用效率和延长设备的使用寿命。
4.1.3 TPM专业小组的构成：
4.1.3.1设备能源部设备管理员1人，担任组长；
4.1.3.2经营单位设备管理员5人
4.1.3.3企业管理办公室精益生产工程师1人；
4.1.4各经营单位以厂为单位建立TPM执行小组，由组长领导(组长为厂长或厂长助理)。组员一般4到8人为佳，人员太少的话就缺乏专业性，太多会造成专业组内部协调困难，影响专业组的工作效率。
4.2职责【tpm的职责,】
4.2.1TPM推进委员会：
4.2.1.1决定TPM推进方向、目的、目标、日程安排；
4.2.1.2决定整个公司的活动方向；
4.2.1.3检查、诊断及激励。
4.2.1.4TPM推进委员会常规会议两个月召开一次，由副会长组织，视情况需要可临时召开。
4.2.2TPM专业组：
4.2.2.1专业组组长，负责制定专业组的工作开展计划，召集TPM设备管理研讨会，定期组织专业组检查设备，其工作进展直接向TPM推进委员会副会长汇报；由副会长向会长汇报。
4.2.2.2对TPM推进方向、目的、目标、计划等进行立案；
4.2.2.3活动进行方法，必要材料/工具的准备；
4.2.2.4落实推进日程计划，对各厂TPM执行小组实施支援指导/诊断，对其执行情况进行监督检查；
4.2.2.5设备管理员负责本部门内与设备有关的工作，连接设备专业组和生产厂TPM执行小组，起着上传下达、督促基层完成设备专业组下达的各项工作指令的作用。
4.2.3TPM执行小组：（每个工厂的执行小组建议由机修人员、生产线长、每条线一个有代表性的设备调整工）
4.2.3.1按推进日程计划，确立详细推进计划并实施；
4.2.3.2研究小组创新推进的方法并实施；
4.2.3.3接受相关指导积极实践；
4.2.3.4自主学习，自主改善，相互交流。
5. 运作程序
5.1设备的初期管理
5.1.1设备的申请、采购。设备的申请采购要严格按照设备购置流程图规定的程序和要求执行；
5.1.2开箱验收，设备进厂后，设备能源部设备管理员应立即组织使用部门进行开箱验收，开箱验收合格后,设备能源部将在3个工作日内对设备进行编号并在设备管理系统内建立台账，
设备管理系统内的台账作为各单位统一管理设备的依据。
5.1.3安装调试验收，设备能源部在设备进厂后30天内组织设备使用部门进行安装调试验收,调试工作比较复杂的设备可适当延长，但必须在调试完后10个工作日内完成验收。
5.1.4设备的转移、报废，各经营单位按规定办理转移、报废手续后，交设备能源部统一对设备管理系统的台账进行更新，设备能源部对报废后的设备进行处理，各经营单位不得擅自更改设备管理系统的台账。
5.2设备保养
5.2.1按推进计划各经营单位组织对设备（同一类规格、型号完全相同的设备只须制作一份设备保养作业标准书，而不同的设备、相差无几的设备也须分别制作不同的设备保养作业标准书）的保养点、保养内容、保养方法、保养周期制成《设备保养作业标准书》，作为一、二、三级保养的依据。
5.2.3一级保养：班前班后由操作工，按《设备保养作业标准书》，认真检查擦拭设备各个部位和加油保养，使设备经常保持清洁、整齐、润滑、安全，并在《一、二级保养记录表》做好记录。班中发生故障，应及时给予排除。周末2小时为设备的周保养时间，精、大、稀、关键设备可酌情延长保养时间。
5.2.4二级保养：以操作工为主，维修人员为辅，依据《设备保养作业标准书》对设备进行局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通油路管道，更换和清洗油线、油毡、滤油器、调整设备各部位的配合间隙，紧固设备各个部位。二级保养原则上每季度最后一周周末进行一次。并在《一、二级保养记录表》做好记录。
5.2.5三级保养：设备能源部督促各经营单位每年年底制定下年度的《设备三级保养计划》，交由设备能源部审核后，设备使用单位设备部门依据《设备保养作业标准书》以维修工为主，操作工为辅，对设备部分解体检查维修，更换修复磨损零件，润滑系统清洗换油，电气系统检查修理，使设备技术状况全面达到设备完好标准的要求。并填写《三级保养记录表》在次月5日前交给设备能源部确认并存档。
5.2.6新到设备调试验收合格后1个月内，设备使用部门必须将其列入保养范围，制定相应的《设备保养作业标准书》和保养记录表。
5.3TPM改善活动
5.3.1TPM的改善活动按照精益生产相关规定执行，与精益生产的改善活动合并推行，本规定不再另做规定。
5.4 设备维修、维护实施规定
5.4.1设备发生故障时，操作工应立即采取措施、排除故障，对无法处理的故障，使用部门应
填写《设备维修单》报经营单位设备部门处理；
5.4.2设备部门接到《设备维修单》后应及时组织人员维修，填写相关维修内容并经该机台操作人员确认维修合格签字后予以保存，若本经营单位设备部门无力维修，则联系设备能源部或外部维修；
5.4.3对于公司无力维修的设备，使用部门所属经营单位设备部门填写《设备外修建议报告》签完所有手续后交由设备能源部组织外修（各经营单位也可组织本经营单位的协外维修）。协外维修回来设备，由设备能源部组织使用部门进行验收，并填写在《设备外修建议报告》内做好相应记录并予以保存。
5.5 监督措施
5.5.1部门设备管理员对设备故障处理及时性、完好性进行日常检查；
5.5.2设备能源部定期以月度设备检查或日常巡查方式监督设备维修、保养执行状况，必要时统计相关数据汇报主管副总裁、各经营单位总经理；
5.5.3各经营单位设备管理员每月对各生产设备的运行、保养、维修情况进行巡检，并填写《设备巡检记录表》予以保存；
5.5.4设备能源部不定期对全公司设备保养运行情况进行评估，设备使用部门必须提供相应的原始记录资料配合评估。
5.6 罚则
5.6.1操作工、维修人员等相关人员不及时进行保养或填写保养记录；未做保养而在记录上做相应记录的，第一次罚直接责任人挂上“我工作不负责任”的牌子下班时在本工厂门口站10分钟，第二次罚责任人挂上“我工作不负责任”的牌子下班时在饭堂门口站10分，第三次在饭堂门口站20分，依次类推。【tpm的职责,】
5.6.2TPM专业组未按TPM推进委员会要求按时完成工作的，给予专业组组长5.6.1相同的处罚，组员推后一次处罚。
5.6.3TPM执行小组未按推进日程计划完成工作的，执行5.6.2相同的处罚
6．相关文件
《设备保养作业标准书》
7．相关记录
《设备维修单》
《一、二级保养记录》
《三级保养记录》
《设备巡检记录表》
《设备外修建议报告》
8．流程图
一、基本概念
1、TPM的概念 全员设备管理即TPM（Total Productive Maintenance）意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的
生产维修活动，使设备性能达到最优。 从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，
而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
2、TPM概述
1)、TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的
全面性能。
2)、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开
展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
3)、重要组成部分:TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是
简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
二、TPM的起源与发展 起源：TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippon denso，该公
司在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数
百家日本公司中的应用。
发展:当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎
并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的
油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。 而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只
是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制
造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的
TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
三、TPM的特点 即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM
等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的
是操作 者的自主小组活动。
四、TPM的目标
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速
度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个
合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，
机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生
产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，
设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
五、推行TPM的要素
1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，
没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等
分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
六、TPM开展步骤
1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训；
2、建立TPM推进机构，成立各级TPM推进委员会和专业组织；
3、制定TPM基本方针和目标，提出基准点和设定目标结果；
4、制定TPM推进总计划，整体计划引进；
5、制定提高设备综合效率的措施，选定设备，由专业指导小组协助改善、实施；
6、建立自主维修体制，小组自主维修；
7、维修计划，维修部门的日常维修；
8、提高操作和维修技能的培训，分层次进行各种技能培训阶段；
9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高；
10、总结提高,全面推行TPM 。总结评估，找差距，制定更高目标。
七、TPM中的小组自主活动 其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉
行动。
1、小组的组成及活动方式 小组是车间属下的基层组织，一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大
会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。
2、小组活动的主要内容 ①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标 ②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标 ③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究 ④定期开会，评价目标完成情况 ⑤评定成果并制定新目标 小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。中 期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主
维修为主。
3、小组活动的行为科学思想 小组活动的目标和要公司的目标一致，就要
把完成公司的目标变成每一员工的需要。此点能否做好，主要看管理思想。 “权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。“参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。好的管理应该是将
“权威型”与“参与型”结合起来。但要以“参与型”为主。
4、小组活动的评价 主要看四个方面的情况 ①自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心 ②改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感 ③解决问题阶段：目标与企业目标互补，自觉解决问题 ④自主管理阶段：
设定小组更高目标，独立自主工作
八、开展TPM活动的意义 开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分
发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
九、TPM的作用以及与TPS的关系 TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，作为TPS管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳
的管理系统。
十、TPM中的设备点检制
1、点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断
和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。
2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念: “三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技
术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。 五层防护线是： 第一层防护线：岗位操作员的日常点检。 第二层防护线：专业点检员的定期点检。 第三层防护线：专业技术人员的精密点检。 第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策。 第五层防护线：每半年或一年的精密检测。
3、点检制的特点： 点检制的特点就是八“定” ①定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ③定量：对劣化侧向的定量化测定 ④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期 ⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业 ⑦定记录：定出固定的记录格式 ⑧定流程：定
出点检作业和点检结果的处理程序
4、点检的分类： 按点检的目的分：倾向点检、劣化点检。 按是否解决分：解体点检和非解体点检。 按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。
十、设备维修体制
1、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进
行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
雷沃动力管理制度
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TPM管理办法
FTM.？
2011年？月？日发布
天津雷沃动力股份有限公司
1 目的 本办法规定了雷沃动力股份有限公司TPM推进的工作程序、组织结构、人员职责、诊断评价等。
2 适用范围【tpm的职责,】
本管理制度适用于雷沃动力股份有限公司所有研发设备、生产设备、动能设备、计量理化设备和检测设备的TPM管理和实施。
3 术语
TPM：全员参与的生产性保全活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。
自主保全： TPM装备管理工作之一。在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识， 彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高保全意识和
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